【文章內容簡介】 序安排合理嗎？ 7)工藝卡是否正確？ 8)溫度和濕度適宜嗎？ 9)通風和光照良好嗎？ 10)前后工序銜接好嗎？ 尋找浪費的 4M方法 55 現(xiàn)場改善的基本方法 拋棄固有的傳統(tǒng)觀念 從否定現(xiàn)有的做法開始 思考如何做，而不是為何不能做 不求完美，馬上去做 立即改正錯誤 從不花錢的項目開始改善 遇難而進，不找借口，凡事總有辦法 問 5次“為什么？”，找出根本原因 眾人拾柴火焰高 改善無止境 改善的基本方法 56 現(xiàn)場改善的基本方法 1. 這種工作從來沒干過。 2. 目前沒有這種預算。 3. 你是怎么知道的？ 4. 上次已經試過了，不行。 5. 肯定不行，這是明擺著的。 6. 恐怕上邊不會答應。 7. 為什么要改？不是很好嗎？ 8. 那恐怕只是你的想法。 9. 太忙了，沒有時間考慮那個問題。 。 不該說的話 57 現(xiàn)場問題分析與解決 應用 5WHY快速尋找原因 5 Why ? 在問題根源的處予以解決， 制定措施，預防再發(fā)生。 當場采取應急措施 追查原因時應連續(xù)問 5個為什么， 直到找到最直接的根本原因。 58 第一個為什么：為什么停機了 ？ 機器過載，保險絲燒斷。 第二個為什么：為什么會過載 ？ 軸承潤滑不夠。 第三個為什么：為什么潤滑不夠 ？ 機油泵沒有抽上來足夠的油。 第四個為什么：為什么機油泵抽油不夠 ？ 泵體軸磨損。 第五個為什么：為什么 泵體軸磨損 ？ 金屬屑被吸入泵中。 第六個為什么：為什么 金屬屑被吸入泵中 ？ 吸油泵沒有過濾器 。 5 Why ? 直到找到根本原因為止 案例分析 實現(xiàn) 0 故障的對策 59 王科長：你為何將木屑灑在地面上？ 操作工：因為地面有點滑，不安全。 王科長：為什么會滑，不安全？ 操作工：因為那兒有油漬。 王科長：為什么會有油漬？ 操作工：因為機器在漏油。 王科長：為什么會漏油？ 操作工：因為油箱處密封橡膠壞了。 王科長：為什么密封橡膠會壞？ 操作工：因為 …… 王科長看到操作工章為正在將木屑灑在機器邊的通道地面上。 如何解決？ 60 可動率 運轉率 生產時間 % 設備可以有效運轉 （有效產出）的時間 設備有效運轉 （有效產出）時間 % 設備必要的有效運轉 （有效產出）時間 可動率越高越好，理想為 100% TPM 61 可動率以 100%為目標 可動率與設備的保養(yǎng)狀態(tài)息息相關。設備故障、設備調整、機型切換等都將降低設備可動率。 出勤時間 8 2=16H 一天故障 2H 設備調整 1H 設備可動時間 13H —————————————— 設備可動率 13247。 16=% ★ 有必要減少設備故障和調整時間， 以提高設備可動率 例 62 設備 2 100%運轉 生產 1218件產品 %運轉 生產 1000件產品 例：市場需求 1000件 /天， 設備滿負荷運轉能力 1500件 /天， 設備可動率 % 浪費性運轉 有效運轉 設備 1 設備 3 運轉率并非越高越好 63 設備的有效運轉率管理 負荷時間 運轉時間 純運轉時間 價值運 轉時間 （ 1）故障 （ 2）準備、調整 （ 3）空轉、間歇 （ 4）速度低 （ 5）工序不良 （ 6）啟動利用率 停止損失 性能損失 不良損失 設備的 6大損失 作業(yè)時間 計劃歇停、管理損失 64 設備綜合效率 ＝ 時間運轉率 性能運轉率良品率 100% 負荷時間 運轉時間 純運轉時間 價值運 轉時間 停止損失 性能損失 不良損失 作業(yè)時間 計劃歇停、管理損失 良品率 性能運轉率 時間運轉率 65 設備管理的誤區(qū) 只有修理沒有維護 不區(qū)分運轉率和可動率 沒有“救火”觀念 單兵作戰(zhàn) 我使用你修理 迷信設備 修理：“頭疼醫(yī)頭腳痛醫(yī)腳”。 維護：預防故障。 盲目追求運轉率， 忽視點檢保養(yǎng)，造成可動率低。 故障出現(xiàn)后，使用的急修理的不急， 最后是誰都不急。 我修機械你修電路， 你演戲我看戲。 使用的人不做點檢保養(yǎng)， 設備是修理人員的。 只看到高科技設備的威力， 忽視人對設備能力發(fā)揮的決定作用。 66 發(fā)現(xiàn)潛在缺陷 ● 聽覺：聲音 ● 嗅覺：氣味 ● 視覺：外觀 ● 觸覺：震動、外觀 ● 味覺 ● 直覺 用心感覺發(fā)現(xiàn)潛在缺陷 —— 67 步 驟 關 鍵 應用工具 P 1 界定問題 找出存在的主要問題 排列圖 2 原因分析 找出影響主要問題的全部原因 因果圖 3 確認原因 從全部原因中找出主要原因 排列圖 4 制定對策 針對主要原因制定措施計劃 對策圖 D 5 實施計劃 按照計劃對策表，認真地去執(zhí)行 C 6 檢查效果 根據(jù)計劃對策表，檢查實際執(zhí)行的結果 A 7 總結經驗 對結果進行總結，把經驗和教訓納入有關的標準、規(guī)定和制度，培訓員工 8 遺留問題 尚未解決的問題，轉入下一個循環(huán) PDCA問題解決的流程 68 第四部分 運用 IE技術進行改善 一. 效率提升的基礎與改善方向 ? 1 學會觀察 ? 2 深入分析 ? 3 識別問題（連問 5個為什么） ? 4 改善（針對根本問題） 69 二、工業(yè)工程的原理 ? 科學管理的起源： ? 1 泰勒的鏟煤研究 ? 2 吉爾布雷斯的砌磚研究 70 二、工業(yè)工程的原理 ? 工業(yè)工程的原理： ? 1 分析作業(yè)方法或機器設備，選定唯一最好成績的方法，并以此設定科學的工作方法； ? 2 對于選定的工作，指派最適當?shù)淖鳂I(yè)員； ? 3 對于作業(yè)員實施作業(yè)方法的訓練； ? 4 在方法和條件相同的條件下，正常人操作同一件事情的效率幾乎相同。 71 二、工業(yè)工程的原理 ? 工業(yè)工程的主要工作內容： ? 1 方法研究（改善工具）： ? 程序分析 ? 作業(yè)分析 ? 動作分析 ? 2 時間研究（衡量標準）： ? 作業(yè)標準和標準工時的測定 72 二、工業(yè)工程的原理 ? 工作研究的實施步驟： ? 1 尋求最經濟的工作方法（方法研究、工作改善）； ? 2 工作方法、材料、工具及設備的標準化； ? 3 確定標準工作時間 . 73 三、作業(yè) 分析 ? 所謂工廠的作業(yè)，并非一個作業(yè)者從事一項工作，而是由人與人，人與機械，或者是機械與機械的組合進行的場合最多。 ? 一般有以下的組合方式 ?一個作業(yè)者：一部機械 ?一個作業(yè)者：數(shù)部機械 ?數(shù)個作業(yè)者共同進行作業(yè)的場合 ?數(shù)個作業(yè)者：一部機械 ?數(shù)個作業(yè)者：數(shù)部機械 74 作業(yè) 分析 ? 在這種組合下進行作業(yè)的場合，往往會發(fā)生所謂的 “ 等待 ” 以及 “ 干擾 ” 問題，為了使作業(yè)的效率提高，改善的方法有 “ 人 機分析 ” 、“ 共同作業(yè)分析 ” 等 。 ? 憑分析組合作業(yè)的時間經過，經過圖，以便找出 “ 人 ” 或 “ 機械 ” 所造成的 “ 閑蕩 ” ， “ 空等 ” ，藉此改善作業(yè)的方法。 75 時間（分） 人 機 準 備 零 件 空 閑 裝上零件 被裝上零件 空 閑 加 工 卸下零件 被卸下零件 修正和 存放零件 空 閑 利用率 60% 60% 76 時間（分） 人 機 裝上零件 被裝上零 件 準備 下一零件 加 工 空 閑 卸下零件 被卸下零件 修正和 存放零件 空 閑 利用率 75% 75% 時間（分） 人 機 裝上零件 被裝上零件 準備 下一零件 加 工 修正和 存放零件 卸下零件 被卸下零件 利用率 100% 100% 77 人機配合分析案例研討 請分析 : 如何提高生產效率 ? 注 : 人從一個機器走到另一個機器的時間是 . 工序 上下 工件 機外 作業(yè) 機器自動加工 加工