【文章內容簡介】 工”，同時物品分類不為“原材料”的物品。 物料清單 — 表頭信息設置 系統(tǒng)提供了計劃 BOM、配置 BOM、工程 BOM、制造 BOM、超級 BOM五種類型。 制造 BOM：標準 BOM，用于制造業(yè)務系統(tǒng)中。 計劃 BOM：用于產品系列預測，僅用于產品預測單。 工程 BOM：僅提供數據記錄，不能用于業(yè)務中。 超級 BOM：僅提供生成配置 BOM。 配置 BOM：客戶化 BOM，只能由配置超級 BOM生成。 這些參數都可以在物品設置中與制造相關的參數中進行定義，作為默認值由父件物品自動帶出來，在這里也可以進行修改?！芭靠刂啤眳岛吞崆捌趨?，是系統(tǒng)進行 MPS計算和 MRP計算的重要基礎。 物料清單 — 表頭信息設置 BOM類別采用多層次來分類管理 BOM單。 默認的生產、加工部門。 物料清單 — 表頭信息設置 標準產量是指由本張物料清單中定義的材料用量可以生產的成品的數量。 支持定義模版?！白蛹锪稀焙汀吧a工序”中未默認顯示的欄目可設置顯示。 子件物品的編號及名稱，是該 BOM所定義的父件物品包含的所有子件物品的列表 當該子件物料的來源為“自制”或“加工”時，需要選擇該子件物料在自制或加工過程中所采用的 BOM，來源為“采購”時，該欄不錄入 物料清單 — 子件物料設置 選擇子件物料的來源，包括采購、自制和加工。該來源設置將決定 MRP計算后產生何種計劃，來源為“采購”的子件物料將生成采購計劃；來源為“自制”的子件物料將生成生產計劃；來源為“加工”的子件物料將生成加工計劃。 加工標準產量的父件物品時，根據產品結構比例確定的各子件的用量。 子件需求量 =父件總產量 /標準產量*子件的標準用量 物料清單 — 子件物料設置 當類型為超級 BOM的時候，“特征組”和“數量可配置”二個欄目才可用。同一特征組的子件，可以有單選多選等四種屬性，通過特征組對子件進行選擇使用?！皵盗靠膳渲谩睓谀勘贿x擇時，表示在通過該超級 BOM配置客戶 BOM時，該子件的用量可以根據客戶需要進行修改。 物料清單 — 子件物料設置 “生產工序”相當于制造該父件物品所使用的工藝路線，是生產產品的一組工序的有機序列。 目前在系統(tǒng)中，生產工序主要用于能力計劃和車間中的工序計劃和控制。 物料清單 — 生產工序設置 次序即是工序的順序號，次序越小的優(yōu)先級越高，也就是加工過程越靠前。 物料清單 — 生產工序設置 生產工序中的“排隊時間”、“準備時間”、“加工時間”、“移動時間”加起來，就是生產過程中完成一道工序所需要的全部時間，這些時間參數是計算工作中心負荷的基礎數據。 對于每一道生產工序都應有它所需要使用的資源，其中標識為“關鍵資源”的資源數量是計算工序負荷的基礎。 工序負荷 =（工序準備時間 +加工批量 /標準批量 *工序加工時間） *該工序關鍵資源數量 物料清單 — 生產工序設置 ? BOM的啟用 ? BOM的正查、反查、成本查詢、庫存查詢 ? BOM的變動 ? BOM的批量復制 ? BOM的比較 ? BOM的提前期分析 ? BOM的檢查 物料清單 — 相關功能 產品預測 只能對計劃策略為“ MPS”的產品進行預測。 計劃 BOM只能使用在產品預測單中。 產品預測單提供對遠期產品需求情況的預測，以便于組織計劃和生產。產品預測單是 MPS計劃的需求來源之一。 主生產計劃 MPS計算：系統(tǒng)開始進行計算并自動產生計劃。 主生產計劃：提供查詢、手工調整計劃，查詢計劃計算底稿等功能。 進行主生產計劃前必須的步驟 設置工廠日歷 設置計劃展望期 設置生產部門 設置物品 設置物料清單（ BOM） 填制需求來源（銷售訂單或產品預測單） 主生產計劃 主生產計劃 計劃底稿的相關概念： ? 時間段 ? 訂單數量 ? 預測數量 ? 毛需求量 ? 計劃接收量 ? 預計可用庫存 ? 已分配量 ? 凈需求量 ? 計劃產出量 ? 計劃投入量 根據計劃展望期設置將主生產計劃分成的時間段，主生產計劃在計算時均以該時間分段為單位進行。 在該時段中通過審批的產品預測單的數量之和。 在該時段中通過審批的銷售訂單的數量之和。毛需求指初步的需求數量，它沒有考慮庫存情況和計劃收貨等情況。在需求時界內的時段，毛需求量取訂單數量；在需求時界與計劃時界之間的時段，毛需求量取訂單數量與預測數量兩者的較大值；在計劃時界之后的時段，毛需求量取產品預測單數量。 計劃接收量指前期已經下達的正在執(zhí)行中的訂單，將在該時段的產出數量。 例：已審批的采購訂單“到貨日期”在該時段。 預計可用庫存量指某個時段的期末庫存量，它是一個動態(tài)數據，要扣除用于需求的數量，平衡庫存與計劃。計算公式如下：預計可用庫存量＝前一時段的可用庫存量＋本時段計劃接收量－本時段已分配量－本時段毛需求量＋計劃產出量 。 該時段已分配給其他出庫單據的數量，它將作為預計可用庫存的減少。例：已審批生產訂單對子件物料的需求數量。 凈需求量是在該時段中考慮了現有庫存情況和計劃情況的需求數量，計算凈需求量要綜合期初的結余與本期的計劃產出數量，并考慮安全庫存量。計算公式如下：凈需求量＝本時段毛需求量－前一時段末的可用庫存量－本時段計劃接收量＋本時段已分配量＋安全庫存量 。 將凈需求按批量法則調整后得到的數量即為在該時段的計劃產出量。 根據計劃產出量、物品的提前期及物品的成品率等計算出的在該時段上的實際需要投入的數量。 物料需求計劃 MRP計算：系統(tǒng)開始進行計算并自動產生計劃。 物料需求計劃：提供查詢、手工調整計劃，查詢計劃計算底稿等功能。 計劃維護 為了實現更方便和靈活的業(yè)務處理，系統(tǒng)還分別按物料來源設有采購計劃維護、生產計劃維護、加工計劃維護功能。在此用戶可集中查看每筆計劃的相關信息、手工增加、修改、刪除各種計劃等。 計劃發(fā)放 當編制主生產計劃和物料需求計劃后，企業(yè)需要將計劃轉化為實際的業(yè)務單據，以供整個生產過程參照執(zhí)行，這便是計劃發(fā)放的作用。計劃發(fā)放按物品的來源不同可分為采購計劃發(fā)放、生產計劃發(fā)放和加工計劃發(fā)放。 生產訂單 生產訂單是生產部門記錄生產任務的單據，它是物料發(fā)放和成品完工入庫的依據，同時也是登記物料耗用、物料損耗、物料退回的依據。系統(tǒng)允許二種方式生成訂單：手工錄入的生產訂單；通過MPS運算系統(tǒng)自動產生的生產訂單。 物料發(fā)放 生產套料、散料發(fā)放單是記錄生產訂單物料發(fā)放的單據。 套料發(fā)放單針對生產訂單中“逐批領料”方式的物品。在損耗、報廢等情況時，以致套料發(fā)放的數量不能滿足生產要求，此時就需要對短缺部分進行散料發(fā)放，另外，對于生產中低價值物品的發(fā)料也可直接通過散料發(fā)放單進行 。 物料發(fā)放 生產套料、散料發(fā)放在通過審批后會自動生成庫存模塊的領用出庫單。 注意：在審批前，需要在基礎設置中的“生產核算選項”中設置對應單據的模板。 完工登記 生產完工登記是生產部門記錄產品完工情況的單據，同時也是該產品完工入庫的依據。當生產部門有產品完工時，就可填制完工登記單，申請該批產品的完工入庫。 完工登記單通過審批后，會自動生成自制入庫單。 第三部分 實例講解 假設該用戶就是一個單純生產圓珠筆的廠家，生產計劃以市場預測和銷售訂單為依據。工廠日歷以正常年歷為基礎，每周工作五天，星期六和星期日休息，每天工作 8小時。我們以一個圓珠筆產品為例子進行基礎設置和定義，下面逐一介紹有關的參數設置和計劃生產管理部分的流程及操作。 用戶情況 在“基礎設置”中設置日歷，假設該圓珠筆廠以每周工作五天，周六周日休息，每天一個班次， 8小時工作時間計算，那么生成這樣的工廠日歷。 日歷設置 我們假設