產(chǎn)品缺陷的原因分析教材(編輯修改稿)
2025-03-26 21:50 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 (3) 檢查射出機元件：檢查加熱片、熱對偶和控制器的功能是否正常。料筒是否太短而無法塑化樹脂。 (4) 毛邊 毛邊 (flash)指在模具的不連續(xù)處（通常是分模面、排氣孔、排氣頂針、滑動機構(gòu)等）過量充填造成塑料外溢的瑕疵。如圖 18所示。造成毛邊的原因包括： (1) 鎖模力太低：射出機鎖模力太低，不足以維持成形製程的模板緊閉，會發(fā)生毛邊。 (2) 模具有縫隙：假如模具結(jié)構(gòu)變形、分模面不夠密合、機器規(guī)格不當(dāng)、成形條件不當(dāng)、分模面卡料等因素都可能造成分模面接觸不完全，造成毛邊。 (3) 成形條件：熔膠溫度太高或射出壓力太高等造成榮焦流動性過高的不當(dāng)成形條件都會造成毛邊。 (4) 不當(dāng)?shù)呐艢猓涸O(shè)計不當(dāng)和不良的排氣系統(tǒng)、或是太深的排氣系統(tǒng)都會造成毛邊。 圖 18 毛邊 改善塑件發(fā)生毛邊方法說明如下： （ 1） 調(diào)整模具設(shè)定：檢查模具的對準和模板的翹曲變形。確定模具有適當(dāng)?shù)呐艢饪?。模具的公、母模不能對齊或密合性不佳都會造成毛邊，必須正確密閉地安裝設(shè)定模具。銑削模面，使得模穴周圍能夠維持足夠的密合壓力。假如成形時造成模板變形，應(yīng)增加支撐柱塊或加厚模板，以防止模板變形。清理模面，分模面有未清理乾淨(jìng)的塑料會造成模具無法密合，產(chǎn)生毛邊。檢查適當(dāng)?shù)呐艢饪壮叽纭? （ 2） 調(diào)整機器設(shè)定：檢查射出機的鎖模力規(guī)格與設(shè)定。當(dāng)機器有足夠的鎖模力容量，就應(yīng)調(diào)高鎖模力。當(dāng)機器的鎖模力不足時，就應(yīng)提高射出機規(guī)格。 （ 3） 調(diào)整成形條件：假如熔膠溫度太高，可能因為太低的黏滯性而在模板之間溢料，可以觀察噴嘴的滴料 (droop)情況來判斷。減低充填行程的長度，可以降低射出量。加長射出時間或者降低射出速度。應(yīng)該降低充填速度，特別是降低接近充填完成時的充填速度，可能改善毛邊。降低射出壓力和降低保壓壓力，可以減低需求之鎖模力。降低料筒溫度和噴嘴溫度，因為太高的熔膠溫度會降低塑料的黏度，造成較稀薄的熔膠層，可能發(fā)生毛邊。也應(yīng)注意：避免使用太低的熔膠溫度，以至於需要更高的射出壓力而產(chǎn)生毛邊。 流痕 流痕 (flow marks)是塑件在澆口附近之漣波狀的表面瑕疵，如圖 19所示，其產(chǎn)生原因是塑件溫度分布不均勻或塑料太快凝固，熔膠在澆口附近產(chǎn)生亂流、 在澆口附近產(chǎn)生冷塑料或是保壓階段沒有補償足夠的塑料。造成這些問題的因素包括：低熔膠溫度、低模具溫度、低射出速度、低射出壓力或者流道和澆口太狹小。最近根據(jù)使用鑲埋玻璃模具進行觀察分析得知，流痕的缺陷也可能因為熔膠流動波前部份在模穴壁面冷卻，並且與後到的熔膠持續(xù)翻滾和冷卻之效應(yīng)。 圖 19 流痕 改善塑件流痕的方法說明如下： （ 1） 變更模具設(shè)計：改變流道系統(tǒng)的冷料井尺寸，使得在充填階段，熔膠波前的較低溫塑料不會進到模穴。通常，冷料井的長度等於流道直徑。流痕的產(chǎn)生有可能是因為流道系統(tǒng)和澆口尺寸太小而提前封口，使得保壓階段的補償塑料無法進入模穴。對於特定之模具與塑料，加大流道與澆口尺寸?？s短豎澆道的長度，或者改用熱流道設(shè)計取代冷流道設(shè)計。應(yīng)改善模具的排氣能力。 （ 2） 調(diào)整成形條件：應(yīng)該提高塑料的流動性，所以可以提高模具溫度、提高噴嘴溫度、提高料筒溫度、提高射出壓力、提高射出速度、提高保壓壓力和加長保壓時間。 （ 3） 改善塑件設(shè)計：塑件不宜有太急劇的肉厚變化。 遲滯效應(yīng) 遲滯效應(yīng)（ hesitation）或遲滯痕跡是一種塑件表面的瑕疪，它導(dǎo)因於熔膠流經(jīng)薄肉區(qū)或肉厚突然變化區(qū)域，造成流動停滯，如圖 110所示。當(dāng)熔膠射入厚度變化的模穴，會往厚區(qū)與阻力較小的區(qū)域充填，結(jié)果使薄區(qū)流動停滯，一直到薄區(qū)以外部份都完成充填，停滯的熔膠才繼續(xù)流動。但是，停滯太久的熔膠可能會在停滯處就先行凝固，當(dāng)凝固的熔膠被推到塑件表面，就會產(chǎn)生遲滯痕跡。 遲滯效應(yīng)可能經(jīng)由變更塑件肉厚或改變澆口位置而改善。要排除塑件的遲滯痕跡，必須考慮重新設(shè)計塑件與模具，微調(diào)成形條件也是可以思考的方向。說明如下： （ 1）變更塑件設(shè)計：縮減塑件肉厚變化。 （ 2）變更模具設(shè)計：澆口位置應(yīng)該遠離薄肉區(qū)或肉厚突然變化區(qū)域，如此，使遲滯效應(yīng)延後發(fā)生，或在較短時間內(nèi)結(jié)束。圖 111顯示不當(dāng)?shù)臐部谖恢盟斐扇勰z遲滯流動。將澆品移離薄肉區(qū)可以減低遲滯效應(yīng)。 （ 3）調(diào)整成形條件：提高熔膠溫度及／或增加射出壓力。 圖 110 停滯流動的熔澆造成遲滯效應(yīng) 噴射流 當(dāng)熔膠以高速流過噴嘴、流道、或澆口等狹窄的區(qū)域後，進入開放或較寬厚的區(qū)域，並且沒有和模壁接觸，就會產(chǎn)生噴射流 (jetting)。蛇狀發(fā)展的噴射流使熔膠摺合而互相接觸，造成小規(guī)模的縫合線，如圖 112所示。噴射流會降低塑件強度，造成表面缺陷及內(nèi)部多重瑕疪。 相較之下，正常的充填模式之熔膠波前則不會產(chǎn)生這些問題。改善塑件之噴射流瑕疵的方法說明如下： 圖 111 不當(dāng)?shù)臐部谖恢盟斐傻娜勰z遲滯流動。 圖 112 噴射流與正常充填的比較 1. （ 1） 更改模具設(shè)計：通常噴射流問題出現(xiàn)在澆口設(shè)計，你可以重新安置或變更澆口設(shè)計，以引導(dǎo)熔膠與側(cè)壁金屬模面接觸。使用重疊澆口或潛式澆口，如圖 113。以逐漸擴張的熔膠流動面積來減低流動速度；使用凸片或扇形澆口，如圖 114，可以提供熔膠從澆口到模穴較平順的轉(zhuǎn)移，降低熔膠的剪應(yīng)力和剪應(yīng)變。加大澆口與流道尺寸，或縮短澆口長度。檢討冷料井是否設(shè)計不當(dāng)。 圖 114 使用凸片或扇形澆口以避免噴射流 圖 113 使用重疊澆口或潛式澆口以避免噴射流 1
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