【文章內(nèi)容簡介】 典型的失效后果（失效效應(yīng)） 噪聲、工作不正常、不良外觀、不穩(wěn)定、運行中斷、粗糙、不起作用、異味、工作減弱、污染、運行間斷、裝置失控、不安全、操作力過大，運行障礙等。 潛在失效后果。 主要描述失效模式一旦發(fā)生后對系統(tǒng)所造成的影響。如果故障影響涉及到用戶申訴、索賠、違背有關(guān)標(biāo)準或法規(guī)要求，應(yīng)明確指出。失效后果包括局部效應(yīng)（對所分析的子系統(tǒng)造成的影響）、最終效應(yīng)（對最終產(chǎn)品（系統(tǒng)）造成的影響）。 12 嚴重度 S（ Severity）。 嚴重度表征失效后果的嚴重性。只有通過設(shè)計更改，才能改善嚴重度， DFMEA分析用嚴重度數(shù)可按表 41選用。 13 表 41 設(shè)計 FMEA分析用嚴重度數(shù) S 后 果 評定準則：后果的嚴重度 嚴重 度數(shù) 無警告的嚴重危險 這是一種非常嚴重的失效形式，它是在沒有任何失效預(yù)兆的情況下影響到操作安全和 /或不符合政府的法規(guī)。 10 有警告的嚴重危險 這是一種非常嚴重的失效形式，是在具有失效預(yù)兆的前提下發(fā)生的，并影響到操作安全和 /或不符合政府的法規(guī)。 9 很高 產(chǎn)品（或系統(tǒng)）不能運行，喪失基本功能 8 高 產(chǎn)品（或系統(tǒng)）能運行，但性能下降，顧客很不滿意 7 中等 產(chǎn)品（或系統(tǒng)）能運行，但舒適性或方便性項目不能工作，顧客感覺不舒服 6 低 產(chǎn)品（或系統(tǒng)）能運行，但舒適性或方便性項目性能下降，顧客感覺很不舒服 5 很低 配合、外觀或尖響、卡嗒響等項目不符合要求，大多數(shù)顧客發(fā)現(xiàn)有缺陷 4 輕微 配合、外觀或尖響、卡嗒響等項目不符合要求，有一半顧客發(fā)現(xiàn)有缺陷 3 很輕微 配合、外觀或尖響、卡嗒響等項目不符合要求，但很少有顧客發(fā)現(xiàn)有缺陷 2 無 無影響 1 級別（分類 Class） 本欄目可用于以零件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)產(chǎn)品的特性進行分級（如關(guān)鍵、主要、重要、重點等）。分級可參考表 42進行。 14 表 42 質(zhì)量特性重要性分級定義 特 性 分 級 分 級 定 義 1級特性（關(guān)鍵特性） 如果超過規(guī)定的特性值要求，將直接影響產(chǎn)品的安全性或?qū)е庐a(chǎn)品整機功能喪失 2級特性（重要特性） 如果超過規(guī)定的特性值要求，將造成產(chǎn)品部分功能喪失 3級特性（次要特性） 如果超過規(guī)定的特性值要求，將會出現(xiàn)產(chǎn)品功能逐漸喪失 典型的失效原因 規(guī)定的材料不正確，設(shè)計壽命估計不足，應(yīng)力過大，潤滑不足，維修保養(yǎng)說明不當(dāng)，環(huán)境保護不夠，計算錯誤，濫用或誤操作等。 失 效 機 理 屈服、疲勞、材料不穩(wěn)定性、蠕變、磨損和腐蝕。 潛在失效的起因 /機理。 對每一失效模式，都應(yīng)分析并列出造成故障的原因。有些故障原因是多層次的或者幾個原因相關(guān)聯(lián)的，此時應(yīng)結(jié)合應(yīng)用故障樹分析法（ FTA）找到引起故障的主要原因或直接原因。列出的原因應(yīng)盡可能完整和簡明，以便能采取針對性的糾正和預(yù)防措施。 15 頻度 O —— 發(fā)生概率。 頻度用來表征失效原因發(fā)生的可能性。 通過設(shè)計更改來消除或控制一個或更多的失效起因 /機理是降低頻度數(shù)的唯一途徑。設(shè)計 FMEA用頻度數(shù)見表 43。 16 表 43 設(shè)計 FMEA分析用嚴重度數(shù) S 失效發(fā)生可能性 可能的失效率 頻度數(shù) 很高：失效幾乎是不可避免的 ≥1/2 10 1/3 9 高：反復(fù)發(fā)生的失效 1/8 8 1/20 7 中等：偶爾發(fā)生的失效 1/80 6 1/400 5 1/2023 4 低：相對很少發(fā)生的失效 1/15000 3 1/150000 2 極低：失效不太可能發(fā)生 1/1500000 1 表 3. 推薦的 DFMEA頻度評價準則 失效發(fā)生可能性 可能的失效率 級 別 很高：持續(xù)性發(fā)生的失效 ≥100件／每千輛車 10 50件／每千輛車 9 高：反復(fù)發(fā)生的失效 20件／每千輛車 8 10件／每千輛車 7 中等：偶爾發(fā)生的失效 5件／每千輛車 6 2件／每千輛車 5 低：相對很少發(fā)生的失效 1件／每千輛車 4 ／每千輛車 3 極低：失效不太可能發(fā)生 ／每千輛車 2 ≤ /每千輛車 1 現(xiàn)行設(shè)計控制。 列出現(xiàn)行控制方法或注明“未控制”?？刂品椒ㄓ蓄A(yù)防措施、設(shè)計確認／驗證或其他活動。 選擇方法可考慮： ● 防止失效起因／機理或失效模式／后果的出現(xiàn)，或減少它們的出現(xiàn)率。 ● 查出失效起因／機理并就此找出糾正措施。 ● 查明失效模式 17 發(fā)現(xiàn)難度 D。 Detection，又譯為探測度，發(fā)現(xiàn)難度表征對失效模式以及失效的潛在原因的可知程度。設(shè)計 FMEA分析用發(fā)現(xiàn)難度數(shù)見表。 18 設(shè)計 FMEA分析用發(fā)現(xiàn)難度數(shù) D 探 測 性 評價準則：由設(shè)計控制可探測的可能性 發(fā)現(xiàn)難度數(shù) 絕對不肯定 設(shè)計控制將不能和／或不可能找出潛在的起因／機理及后續(xù)的失效模式，或根本沒有設(shè)計控制 10 非常不肯定 設(shè)計控制只有很少的機會能找出潛在原因／機理及后續(xù)的失效模式 9 極 少 設(shè)計控制只有極少的機會能找出潛在起因／機理及后續(xù)的失效模式 8 很 少 設(shè)計控制有很少的機會能找出潛在起因／機理及后續(xù)的失效模式 7 少 設(shè)計控制有較少的機會能找出潛在起因／機理及后續(xù)的失效模式 6 探 測 性 評價準則：由設(shè)計控制可探測的可能性 發(fā)現(xiàn)難度數(shù) 中 等 設(shè)計控制有中等機會能找出潛在起因／機理及后續(xù)的失效模式 5 中 上 設(shè)計控制有中等以上的機會能找出潛在起因／機理及后續(xù)的失效模式 4 多 設(shè)計控制有較多的機會能找出潛在起因／機理及后續(xù)的失效模式 3 很 多 設(shè)計控制有很多的機會能找出潛在起因／機理及后續(xù)的失效模式 2 幾乎肯定 設(shè)計控制幾乎肯定能夠找出潛在起因／機理及后續(xù)的失效模式 1 風(fēng)險順序數(shù) RPN 風(fēng)險順序數(shù)是嚴重度 S、頻度 O、發(fā)現(xiàn)難度 D的乘積； RPN= S O D RPN是對設(shè)計風(fēng)險的度量，用于對設(shè)計中的那些擔(dān)心事項進行排序。 RPN=1~1000。 RPN越大，越應(yīng)優(yōu)先采取預(yù)防措施，一般 RPN≥85~125就應(yīng)采取措施。 一般實踐中，不管 RPN大小如何，當(dāng)嚴重度 S 高時（ S＞ 7），就應(yīng)予以特別注意。 19 建議措施 應(yīng)簡要的列出所建議的糾正措施。任何建議措施的目的都是為了減少頻度、嚴重度及發(fā)現(xiàn)難度三者中的任何一個或所有數(shù)值。 RPN排出次序后，應(yīng)首先對級數(shù)最高和最關(guān)鍵的項目采取糾正措施。 增加設(shè)計確認 /驗證工作只能減少發(fā)現(xiàn)難度。要降低頻度只能通過修改設(shè)計來消除或控制一個或多個失效模式的起因／機理來實現(xiàn)。只有修改設(shè)計才能使嚴重度減少。 建議的糾正措施包括：運用實驗設(shè)計（ DOE）、修改試驗計劃、修改設(shè)計、修改材料性能要求、增加檢測工作等。 20 責(zé)任和目標(biāo)完成日期。 把負責(zé)建議措施執(zhí)行的組織和個人及預(yù)計完成的日期填寫在本欄中。 責(zé)任的措施。 當(dāng)實施一項措施后，要簡要記錄具體的措施和生效日期。 措施后的 RPN。 當(dāng)明確了糾正措施后，應(yīng)估算并記錄下措施后的嚴重度、頻度及發(fā)現(xiàn)難度數(shù)值，計算并記錄 RPN的結(jié)果。如沒有采取什么糾正措施，則將“措施后的 RPN”欄及對應(yīng)的取值欄空白即可。 所有措施后的 RPN都應(yīng)評審。如果需要考慮更進一步的措施，還應(yīng)重復(fù) 到 的步驟。 21 22 23 23 20 FMEA與 控制 計劃 （ Control Plan)關(guān)系 分析理念 嚴 重度 難檢 度 過程 控制 計劃 失效模式 失效原因 建議 措施 （治本 ） 失效效 應(yīng) 發(fā) 生率 目前措施 （治 標(biāo) ） 過程 控制 計劃 RPN= 重度 (110) * 生率 (110)* 度 (110) 嚴 重度 x發(fā) 生率 安全 /法 規(guī) PFMEA（過程 FMEA）是在產(chǎn)品的制造和裝配過程中采用的一種 FMEA技術(shù)，用以保證已充分地考慮和指明制造和裝配過程中各種潛在的失效模式及其相關(guān)的起因／機理，并就此采取必要的預(yù)防措施。 PFMEA（過程 FMEA） PFMEA分析的目的 （ 1）確定與產(chǎn)品相關(guān)的過程潛在失效模式； （ 2）評價失效對顧客的潛在影響； （ 3）確定潛在制造或裝配過程失效的起因； （ 4）確定減少失效發(fā)生或找出失效條件的過程控制變量； （ 5）編制潛在失效模式分級表，然后建立考慮糾正措施的優(yōu)先體系； （ 6）將控制制造或裝配過程的措施編制成文件。 PFMEA分析對象 （ 1）新的部件／過程； （ 2）更改的部件／過程； （ 3）應(yīng)用或環(huán)境有變化的原有部件／過程。 PFMEA說明 （ 1）過程 FMEA是在假定所設(shè)計的產(chǎn)品會滿足設(shè)計要求的基礎(chǔ)上進行的。設(shè)計缺陷造成的影響及其避免措施由設(shè)計FMEA來解決。