【文章內容簡介】 坐標系構成?？刂茍D的縱坐標就是正態(tài)分布的橫坐標， 表示被控制的質量特性值或其分布的特征值?？刂茍D的橫坐標為時間，即在長時間內監(jiān)測過程中質量特性的波動（分布） ，時間的刻度為樣本號。■控制圖在應用過程中必須按確定的時間間隔抽樣?？刂茍D中設有三條界限，以被控制質量特性值實際分布（典型分布）的分布中心為控制中心線（ Xbar），符號記為 CL；以 Xbar+3σ為控制上界限，符號記為 UCL；以 Xbar3σ為控制下界限有，符號記為 LCL。%%%m m+s m+2s m+3smsm2sm3s167。 控制圖的構成m1s1s2s3s2s3s UCL　 上控制限CL　 中心線LCL　 下控制限Out of control Point當流程只受共同原因作用，那么流程輸出超出 177。3s限的概率很低，如果發(fā)現流程輸出超出此范圍即暗示可能存在特殊原因。SPC的理論基礎3s3s統(tǒng)計過程控制（統(tǒng)計過程控制（ SPC））? 哈休特博士發(fā)明的控制圖能否對過程實施有效的控制，必然受到質疑。哈休特認為，只要過程中的任何變化都能夠在控制圖中反映出來，控制圖就能夠對過程實施有效的控制?？刂茍D由平面直角坐標系構成，兩個變量分別為樣本號（時間）和質量特性值（或其分布的特征值）。每取得一對數據，在坐標中就有一個點與其一一對應。? 當過程能夠保持穩(wěn)定受控狀態(tài)時，質量數據都是取得自典型分布，因此控制圖中得點子會有 ％在控制界限內，在中心線兩側隨機分布。UCLCLLCL趨勢超界鏈狀正常 異常 正常統(tǒng)計過程控制（ SPC）■如果過程受到異常因素的作用，典型的分布就會遭到破壞。典型分布的破壞可以表現為分布中心或標準偏差 σ的顯著變化?，F在只有一種簡單的變化狀況，由于受異常因素的作用，質量數據的實際分布的分布中軸逐漸變化為 u。此時，控制圖中點子的分布狀況就會出現：趨勢、鏈狀，甚至于出界?！隹刂茍D中點子分布狀況所出現的趨勢、鏈狀、超界等，就表明過程中已出現異常或異常趨勢，給生產者和管理者發(fā)出過程異常的警報。此時，生產者和管理者應組織質量分析活動。分析異常原因并采取糾正和預防措施將異常因素消除。消除異常因素的作用之后，質量數據的分布又恢復為典型分布，此時控制圖中的點子分布狀況又表現為： % 的點子在控制界限內，在中心線兩側隨機分布（如上圖中第三段范圍內的點子分布狀況）。統(tǒng)計過程控制（ SPC） 注意事項?。?1）控制圖中的控制界限與公差界限是完全不同的兩種概念，切不可混為一談。公差界限是產品設計的結果，屬于技術，質量標準的范疇，是對產品作 “合格 ”與 “不合格 ”的符合性判斷的依據。控制界限是過程中質量數據的實際分布，是過程穩(wěn)定受控狀態(tài)時質量數據所形成的典型分布的 u177。3 σ范圍，是判斷過程正常與異常的依據。 同一產品由不同廠家生產時，其公差界限應該是相同的（執(zhí)行同樣的質量標準）。但不同廠家由于技術能力與管理水平不同，各廠的控制界限可能是不相同的（如圖 24所示）。（ 2）控制圖所控制的是過程處于穩(wěn)定受控狀態(tài)時質量數據形成的典型分布的 u177。3 σ范圍。統(tǒng)計過程控制（ SPC） 注意事項！公差界限與控制界限不同統(tǒng)計過程控制（ SPC） 注意事項！■強調過程穩(wěn)定受控，是穩(wěn)定在典型分布上。因此無論是望目值質量特性，望大值質量特性還是望小值質量特性，其控制圖同樣存在上、下控制界限和控制中心線。那種認為望大值質量特性的控制圖不存在上控制界限；望小值質量特性的控制圖不存在下控制界限的論斷，實際上是將控制界限混同于公差界限的錯誤論斷。統(tǒng)計過程控制（ SPC） 過程狀態(tài)與控制圖統(tǒng)計過程控制（ SPC） 過程狀態(tài)與控制圖統(tǒng)計過程控制（ SPC） 過程狀態(tài)與控制圖統(tǒng)計過程控制（ SPC） 過程狀態(tài)與控制圖統(tǒng)計過程控制（ SPC）合理使用控制圖能（控制圖的益處）： ■供正在進行過程控制的操作者使用 ■有助于過程在質量上和成本上能持續(xù)地、可預測地保持下去 ■使過程達到： ■更高的質量 ■更低的單件成本 ■更高的有效能力 ■為討論過程的性能提供共同的語言 ■區(qū)分變差的特殊原因和普通原因，作為采取局部措施或對系統(tǒng)采取措施的指南統(tǒng)計過程控制（ SPC）計量型： 均值和極差圖（ Xbar—R 圖） 均值和標準差圖 (Xbar—s 圖 ) 中位數圖 (x—R 圖 ) 單值和移動極差圖 (X—MR 圖 )計數型： 不合格品率的 P圖 不合格品數的 np圖 不合格數的 c圖 單位產品不合格數據的 u圖統(tǒng)計過程控制（統(tǒng)計過程控制（ SPC））確定要制定控制圖的特性使用單值圖 XMR使用中位數圖使用 X－ R圖使用 XR圖使用 Xs圖使用 NP圖或 p圖使用 p圖使用 c或 u圖使用 u圖計量值或計數值？性質上是否均勻或不能按子組取樣如：化學溶液，批量油漆等？子組均值是否能方便的計算樣本容量是否恒定？是否能方便計算每個子組的值？樣本容量是否恒定？關心的是不合格品率即”壞 “零件的百分比嗎？關心的是不合格品數即單位零件不合格嗎？子組容量 ≥9？計量值是是是是是是是是否否否否否否否計數值計量型控制圖■當從一個過程中可得到測量值時，使用計量型數據的控制圖是一種有力的工具。 ■例如：軸承的直徑、關門所用的力，或審查一張收據所用的時間等?！鲇嬃啃涂刂茍D可以通過分布寬度（零件間的變異性）和其位置（過程的平均值）來解釋數據。由于這個原因，計量型數據用控制圖應該始終成對準備及分析： ■一張圖用于描述 位置 ， ■另一張圖用于描述 分布寬度 。計量型控制圖計量型數據的控制圖應用廣泛，有如下原因： 1. 大多過程和其輸出具有可測量的特性，所以其潛在應用廣泛。 2. 量化的值（例如： “直徑為 ”）比簡單的是 /否陳述（例如： “直徑符合規(guī)范 ”）包含的信息更多； 3. 雖然獲得一個測量的數據比獲得一個通過或不通過的數據成本高，但為了獲得更多的有關過程的信息而需要檢查的件數卻較少，因此，在某些情況下測量的費用更低； 4. 由于在作出可靠的決定之前，只需檢查少量產品，因此可以縮短零件生產和采取糾正措施之間的時間間隔； 5. 用計量型數據可以分析一個過程的性能，可以量化所作的改進，即使每個單值都在規(guī)范限界之內。這一點對尋求持續(xù)改進來說是很重要的 。167。 使用控制圖的流程選擇流程和參數確定控制圖確定：?樣本量?采樣頻率?樣本組數收集數據作圖對圖表進行解釋流程失控嗎？查找原因改善流程能力 Cpk研究CpkCpk客戶指定值？保持受控狀態(tài)利用得到的控制限對流程進行控制不斷改善樣本組數 20?SPC統(tǒng)計過程控制介紹167。 使用控制圖的準備 建立適合于實施的環(huán)境 ● 排除阻礙人員公正的因素 ● 提供相應的資源 ● 管理者支持定義過程 根據加工過程和上下使用者之間的關系，分析每個階段的影響因素。確定待控制的特性 應考慮到： ● 顧客的需求 ● 當前及潛在的問題區(qū)域 ● 特性間的相互關系SPC統(tǒng)計過程控制介紹167。 使用控制圖的準備（續(xù)） 確定測量系統(tǒng) ● 規(guī)定檢測的人員、環(huán)境、方法、數量、頻率、設備或量具。 ● 確保檢測設備或量具本身的準確性和精密性。使不必要的變差最小 ● 確保過程按預定的方式運行 ● 確保輸入的材料符合要求 ● 恒定的控制設定值 注： 應在過程記錄表上記錄所有的相關事件，如：刀具更新，新的材料批次等，有利于下一步的過程分析。167。 如何確定流程和控制參數通常有幾個方法可以用來確定哪些流程和參數需要作 SPC。在先期產品質量策劃 (APQP)確定產品流程圖Flow chart失效模式分析FMEA控制計劃Control Plan根據廠內質量表現情況對流程排出優(yōu)先順序進行控制通過對流程進行分析，找出其中關鍵的輸入因數進行控制例如：167。 板面電鍍工序中，藥水濃度是影響電鍍質量的關鍵因數。167。 濕菲林工序中，油墨粘度是關鍵的因數。167。 確定樣本量，采樣頻率和樣本組數樣本量的確定：考慮時間和工作量的影響出于統(tǒng)計學的考慮 (中心極限定理 )， 樣本量 n≥4， 一般取 n=5對于類似于液體濃度的參數， n=1采樣頻率的確定：同一組內的各點之間的時間間隔應足夠小以降低特殊原因對組內的影響組間的時間間隔安排能使控制圖最大機會捕捉到特殊原因。樣本組數的確定：要建立新控制圖和計算 Cpk, 樣本組數 20167。 確定樣本量，采樣頻率和樣本組數樣本量 采樣頻率167。 作圖 —計算控制限我們要對外型加工工序中 R1機器加工產品的外圍公差進行 SPC控制：流程：外型加工參數：寬度控制圖： XR樣本量： 5采樣頻率：每班一次樣本組數： 20收集數據作 圖 x 和 Rxi=(xi1+xi1+…+xin)/n Ri=max(Xi)min(Xi) x 和 R k個子組均值的均值 x (Xbar圖的中心線）x=(x1+x2+…+xk)/k k個子組極差的平均值 R (R圖的中心線）R=(R1+R2+…+Rk)/k均值和極差圖（ XbarR）示例：均值和極差圖（ XbarR）收集數據 以樣本容量恒定的子組形式報告，子組通常包括 25件連續(xù)的產品，并周期性的抽取子組。 注： 應制定一個收集數據的計劃，將其作為收集、記錄及描圖的依據。均值和極差圖（ XbarR）11 選擇子組大小，頻率和數據 111 子組大小： 一般為 3~5件連續(xù)的產品，僅代表單一刀具 /沖頭 /過程流等。（注：數據僅代表單一刀具、沖頭、模具等生產出來的零件，即一個單一的生產流。）112 子組頻率： 在適當的時間內收集足夠的數據，這樣子組才能反映潛在的變化，這些變化原因可能是換班 /操作人員更換 /材料批次不同等原因引起。對正在生產的產品進行監(jiān)測的子組頻率可以是每班2次，或一小時一次等。113 子組數： 子組越多，變差越有機會出現。一般為 25組，首次使用管制圖最好選用 35組數據，以便調整。均值和極差圖（ XbarR）均值和極差圖（