金屬塑性成形工藝(編輯修改稿)
2025-03-11 14:00 本頁面
【文章內容簡介】 為鍛件的圓角，如圖所示。圓弧過渡有利于金屬的變形流動，鍛造時使金屬易于充滿模膛，提高鍛件質量，并且可以避免在鍛模上的內角處產生裂紋，減緩鍛模外角處的磨損，提高鍛模使用壽命。 模鍛圓角半徑圓角的大小，用圓角半徑表示，它受到許多因素的影響，如肋高、鍛造方法、鍛件材料以及操作條件等。鋼的模鍛件外圓角半徑(ｒ )一般取 ～ 12mm，內圓角半徑 (R)比外圓角半徑大 2～ 3倍。模膛深度越深，圓角半徑值越大。為了便于制模和鍛件檢測，圓角半徑尺寸已經形成系列，其標準是 、 、 11 25和 30等，單位為 mm。 （ 4）沖孔連皮。 對于具有通孔的鍛件，由于錘上模鍛時不能靠上、下模的突起部分把金屬完全排擠掉，因此不能鍛出通孔，終鍛后，孔內留有金屬薄層，稱為沖孔連皮，鍛后利用壓力機上的切邊模將其去除。沖孔連皮可起到減輕鍛模剛性接觸的緩沖作用，避免鍛模的損壞，并使金屬易于充型，減小打擊力，因此沖孔連皮不能太薄。常用的連皮形式是平底連皮，如圖所示，連皮的厚度 s通常在 4～ 8mm范圍內。 各參數確定后，便可繪制鍛件圖。圖所示為齒輪坯模鍛件圖。圖中雙點劃線為零件輪廓外形，分模面選在鍛件高度方向的中部。由于零件輪輻部分不加工，故無加工余量。圖中內孔中部的兩條直線為沖孔連皮切掉后的痕跡。 2. 計算坯料質量與尺寸 模鍛件坯料質量與尺寸的計算步驟與自由鍛件相類似。坯料質量包括鍛件、飛邊、連皮、鉗口料頭以及氧化皮等的質量。通常，氧化皮約占鍛件和飛邊總和質量分數的 %～ 4%。 3. 確定模鍛工序 模鍛工序主要根據鍛件的形狀與尺寸來確定。根據已確定的工序即可設計出制坯模膛、預鍛模膛及終鍛模膛。 鍛造的后期為修整工序：包括切邊與沖孔；校正；熱處理；清理；精壓。 4. 選擇鍛造設備 錘上模鍛所用的設備有蒸汽 空氣錘、無砧座錘、高速錘等。一般工廠中主要使用蒸汽 空氣錘。模鍛生產中所用的蒸汽 空氣錘與自由鍛錘基本相同。 模鍛設備的選擇應結合模鍛件的大小、質量、形狀復雜程度及所選擇的基本工序等因素確定，并充分考慮到工廠的實際情況。 5. 確定鍛造溫度范圍 模鍛件的生產在一定溫度范圍內進行，碳鋼上限為液相線以下200℃ 、下限為 800℃ 左右。 圖 211 鍛件余量及敷料 1— 敷料 2— 鍛件余量 錘鍛模結構設計 連 桿 錘 用 鍛 模 圖 板料沖壓 板料沖壓： 利用沖模在壓力機上使板料分離或變形，從而獲得沖壓件的加工方法稱為板料沖壓。 板料沖壓的特點： （ 1）沖壓生產操作簡單，生產率高，易實現機械化和自動化。 （ 2）沖壓件尺寸精確，表面光潔，質量穩(wěn)定，互換性好，可作為零件使用。 （ 3）沖壓塑性變形產生冷變形強化，使沖壓件具有質量輕、強度高和剛性好的優(yōu)點。 （ 4）沖模結構復雜，精度要求高，制造費用相對較高，故沖壓適合在大批量生產條件下采用。 沖壓基本工序： 分離工序：落料、沖孔、切斷等 變形工序：拉深、彎曲、翻邊和脹型等 沖 孔 落 料 彎 曲 拉 深 翻 邊 脹 形 沖壓工藝 分離工 序 變形工序 切 斷 沖壓使金 屬板料在模具內 受力成形。 沖壓工藝 沖壓設備： 圖 417 開式沖床工作原理、傳動示意圖及開式沖床實例 1— 腳踏板 2— 工作臺 3— 滑塊 4— 連桿 5— 偏心套 6— 制動器 7— 偏心軸 8— 離合器 9— 皮帶輪 10— 電動機 11— 床身 12— 操作機構 13— 墊板 沖壓模具 圖 431 簡單沖模 1— 固定卸料板 2— 導料板 3— 擋料銷 4— 凸模 5— 凹模 6— 模柄 7— 上模座 8— 凸模固定板 9— 凹模固定板 10— 導套 11— 導柱 12—下模座 沖壓產品 沖壓工序 1）、沖裁 利用模具使板料沿著一定的封閉輪廓產生分離的一種沖壓工序。 沖裁模 沖裁模包括 落料模和沖孔模 分類
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