【文章內容簡介】 模板工程： ： 、外側模、端模和內模四部分。 ，整體安裝使用。沿縱向按拋物線預設反拱，根據設計要求預留反拱度及壓縮量，模板平整 度達到設計要求。要求底模在使用過程中不變形和不發(fā)生下沉現象。 ： 外側模 采用大剛度模板，與 臺座配套設計，采用整體滑移式裝置，由活動側模板、走行輪、滑模軌道和牽引設備組成。工廠分節(jié)加工側模板，在現場用螺栓連接組裝后焊接成整體側模板。模板面板采用 8mm 厚的 A3 鋼板，縱肋采用[20a槽鋼，框架采用 [20a槽鋼和 I20a工字鋼，框架底部安裝 4個 滑模小車手柄進行立模、脫模， 用于調整模板尺寸。臺座之間通過整體滑模軌道和卷揚機實現縱向移動。施工中，內側用 “ L”型定位裝置， 固定在底模上，外側用螺栓固定 在基座上，用螺桿調整高度， 具體見《箱梁模型總裝圖》 。 ：內模系統(tǒng)由走行機構、液壓系統(tǒng)、內模板三部分組成。內模采用液壓、自動縮放內模，整體抽拔式方案。 ，用螺栓與外側模板聯接，與側模板、內模板間的間隙用橡膠條填充。 ： ：底模板分段加工，與條形混凝土基礎上預埋件進行焊接。模板端部為可拆除底模板，用于箱梁橫移作業(yè)時安裝橫移臺車軌道。底模骨架采用雙槽鋼組合梁、槽鋼肋，面板采用厚 16mm（端節(jié)）鋼板。 底模 根據不同的跨度，設置預留相應的預留反拱值和壓縮量。 ： 側模與底模連接處的圓弧過渡段采用特制的密封橡膠墊，橡膠墊板割成與連接邊形狀一致，彈性好、耐酸堿，安裝后密實不漏漿、且便于脫模。 ：內模系統(tǒng)由走行機構、液壓系統(tǒng)、內模板三部分組成 。安裝在模板端部的液壓動力源及 控制模板的油缸，用來控制模板升高、降低、收縮、張開。內模板鋼結構以 [20槽鋼作為基本構件， 8mm厚鋼板作為面板，沿縱向分段制造，通過高強度螺栓聯結。模板頂部留有灌注孔，用于吊裝內模、灌注梁底板混凝土，兩 邊側采用寬 600mm的組合鋼模板作為混凝土壓板，以防止灌筑時混凝土的上涌。 ：端模面板厚 12mm，端模為整體模板，用螺栓與外側模板聯接，與 第 11 頁 側模板、內模板間的間隙用橡膠條填充。端模板按中梁和邊梁分別加工制造。為運輸方便，端模分為兩件加工，運到工地后再焊成整體，并用 [20a槽鋼作骨架進行加固。 ： ，先端模、再側模、然后內模，內模為不封閉結構。首先將波紋管逐根插入端模各自的孔內，切實保證端部波紋管順直無死彎，并套好彈簧圈，上 好端模與底模、端模與側模的連接螺栓。 整體模板移動依靠布置在臺位兩側的軌道及與側模板配套的滑模小車來縱向移動模板。當外側模安裝到位后，為保證支撐牢固穩(wěn)定、滿足受力要求，采用臺位兩側的可調絲杠作為就位后的支撐。在外側模與底模板之間嵌有 R=50mm的三角形槽帶防止漏漿。在外側模板與底板連接處設有“ L”形限位銷，用以控制箱梁模型高度。 、側模安裝完，底模鋼筋和腹板鋼筋就位后進行安裝的，在安裝內模時要隨時注意腹板部位通風孔預埋件的安裝。內、外模安裝就位后綁扎頂板鋼筋。內模底板 為不封閉結構，內模與底模、外側模均設連接螺桿，防止內模上浮。 ，并配有相應的頂升機構，輪軌滑道。采用液壓系統(tǒng)收支模板，利用內模頂板加筋肋工字鋼做運料軌道，運送分塊小模板。 分塊小模板有 500X2020mm及三角形特制等二種規(guī)格。 內模支撐加固裝置采用可伸縮式撐桿作為內模 支撐。當內模支撐到位后，將可伸縮撐桿鎖定。整體式內模折疊分三次進行，兩側翼板部位、底部拐角部位模板，均為圓柱鉸鏈聯接，可以進行該部位的折疊和伸展，其折疊和伸展利用長行程千斤頂進 行收支，頂板利用千斤頂收支。收縮后的內模，通過聯接內模撐桿的“工”鋼作為滑移軌道，在箱梁內腔滾輪配合下移動內模，內模收起后可以通過較小的梁端門口整體出入。 整體式內模的移動通過布置在臺位端部的 5噸卷揚機 來進 行移位。 ： 60%，梁體混凝土芯部與表層、箱內與箱外、表層與環(huán)境溫差均不大于 15℃，且能保證棱角完整時，方可拆除模型。氣溫急劇變化時不拆端模 拆內模 拆外模 拆卸外模聯接件 吊裝底、腹板鋼筋 安裝端模 安裝外模 吊裝頂板鋼筋 安裝側模 安裝內模 安裝橋面預埋件 清理底模 第 12 頁 宜拆模。 拆模時，首先拆除模板頂面聯接平臺（灌注混凝土時的操作平臺），其次拆除內 模和外模聯接件及內模，再拆除端模，最后拆除外模。側模為整體滑移式模型，通過滑模軌道，利用 5噸卷揚機牽引側模板至所安裝臺座，然后利用滑模小車的手柄對模板進行水平和豎直兩個方向調移位，完成模板安裝和拆除工作。 鋼筋工程： ：進場復檢 — 鋼筋下料 — 彎制成型 — 綁扎骨架 — 吊裝就位 — 預留孔道成型 — 隱蔽工程檢查 — 模板施工。 ：采用鋼筋調直機、閃光對焊機、鋼筋切斷機以及鋼筋彎曲機等機械設備進行鋼筋半成品加工。預應力管道定位網的制作，利用特殊設計的胎具進行焊接加工。 鋼筋接長 采用閃光對接焊。 ：箱梁鋼筋分底板、腹板鋼筋和頂板鋼筋兩部分，分別在預先加工的鋼筋綁扎臺座上綁扎成型。 ：鋼筋骨架綁扎完畢后，采用生產區(qū) 2臺龍門吊通過專用吊具進行裝吊，同時采用加強鋼筋骨架以保證骨架剛度和骨架吊裝的尺寸。 預應力孔道成型 :縱向預留孔采用波紋管預埋成孔。預應力波紋管接長時，接縫處用膠布進行密封，密封長度至少超出接頭 300mm，接縫處纏裹用膠布至少三層，以免漏漿。 預留管 道各截面均采用定位網，并在專用的胎卡具上進行焊接，為保證定位網定位準確，定位網除了與蹬筋及箍筋綁扎牢固，還必須將定位網片按編號及設計位置綁扎好與梁體鋼筋同時進行綁扎，定位網每 。 梁體鋼筋骨架與定位網片綁扎好后，安裝到底模板上后，即可從骨架兩端向跨中將波紋管穿入定位網片的設計坐標孔。波紋管穿好后，對管道的方向、位置必須反復檢查和調整，確保管道定位準確，使波紋管順直，無死彎，以確保預應力管道的平順。 混凝土工程： ： 混凝土的配合比應根據原 材料品質、混凝土設計強度等級、混凝土耐久性以及施工工藝對工作性的要求，通過計算、試配、調整等步驟選定。配制的混凝土拌合物性能應滿足施工要求，配制成的混凝土應滿足設計強度、耐久性等質量要求。 ： 第 13 頁 （ 1）混凝土膠凝材料總量不應超過 500kg/m3，水膠比不應大于 。 （ 2）混凝土中摻加適量的符合《客運專線高性能混凝土暫行技術條件》要求的外加劑，優(yōu)先選用多功能復合外加劑。 （以干燥狀態(tài)骨料為基準；礦物摻合料和外加 劑的摻量均以膠凝材料總量百分率計）、試配和調整： （ 1）核對供應商提供的水泥熟料的化學成分和礦物組成、混合材種類和數量等資料，并根據設計要求，初步選定混凝土的水泥礦物摻合料、骨料、外加劑、拌合水的品種以及水膠比、膠凝材料總用量、礦物摻合料和外加劑的摻量。 （ 2）參照《普通混凝土配合比設計規(guī)程》（ JGJ55）的規(guī)定計算單方混凝土中各項原材料組份用量，并核算單方混凝土的總堿含量和氯離子含量是否滿足規(guī)范要求。否則應重新選擇原材料或者調整計算的配合比，直至滿足要求為止。 （ 3）采用工程中實際使用的原材料和攪拌 方法，通過適當調整混凝土外加劑用量或砂率，調配出塌落度、含氣量、泌水率符合要求的混凝土配合比。試拌時，每盤混凝土的最小攪拌量應在 15L以上。該配合比作為基準配合比。 （ 4）改變基準配合比的水膠比、膠凝材料用量、礦物摻合料摻量、外加劑摻量或砂率等參數，調配出拌合物性能與要求值基本接近的配合比 35個。 （ 5）按要求對上述不同配合比混凝土制作力學性能和抗裂性能對比試件，養(yǎng)護至規(guī)定齡期時進行試驗。其中，抗壓強度試件每種配合比