提升生產(chǎn)力的技法ppt52頁(編輯修改稿)
2025-02-26 11:16 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 三 ) 工作衡量 －工作抽查法 23 工作抽查的基本意義 ? 運用統(tǒng)計學的方法，以分散的方式，抽查觀測某一具有代表性的車間的人員或機器，記錄當時正在進行的狀況，屬於何種事項，並由大量的這種觀測記錄數(shù)據(jù)，統(tǒng)計分析這些事項的構(gòu)成比率。應用範圍極廣，包括機臺作業(yè)稼動率、標準時間的寬放率、建立標準時間等等。 24 工作抽查的執(zhí)行步驟 設(shè)計工作抽查方案 執(zhí)行抽查觀測及記錄 分析與統(tǒng)計 依據(jù)分析結(jié)果進行改善 第一階段 第二階段 第三階段 第四階段 ?確定觀測對象 (人或機臺 ) ?設(shè)定觀測事項，設(shè)計觀測表格 ?設(shè)定觀測樣本數(shù)，觀測計畫 ?確立觀測時刻與觀測路線 ?現(xiàn)場觀測與記錄 ?初步分析統(tǒng)計結(jié)果 ?覆核資料可靠度，補足觀測 ?最終統(tǒng)計分析事項比率 ?找出重要的可改善方向 ?構(gòu)思改善方法 ?進行改善、追蹤成果 25 工作抽查範例 ? 背景 –射出成型的電子零件加工廠 –運用工作抽查法，先找出車間生產(chǎn)力阻礙之處與工時浪費之所在，再針對重大困擾事項深入探討改善之道。 26 工作抽查範例 ? 設(shè)計工作抽查方法 – 抽查對象：車間作業(yè)員 – 經(jīng)由預先觀測得知大概的車間事項為 ? 作業(yè)中 (有效作業(yè) ) ? 換模 ? 模具預熱中 ? 不良品重製中 ? 整修不良品中 ? 人員不在崗位上 ? 人員在旁休息 ? 停頓等待派工 ? 機器故障導致人員停閑 – 預訂每天每次間隔六十分鐘到車間抽查觀測一次，每次觀測十五分鐘，每次抽查八位作業(yè)員 – 預估”作業(yè)中“比率為 60%，因此運用計算公式算出應觀測樣本數(shù)約為1000個左右。 27 工作抽查表 時刻 有效作業(yè) 非有效作業(yè) 作業(yè)員停閑 總次數(shù) 換模 不良品重製中 整修不良品 模具預熱中 等待派工 機器故障 休息 不在崗位 8:00 9:00 10:00 11:00 13:00 14:00 15:00 16:00 28 工作抽查時間分布 有效作業(yè) 非有效作業(yè) 作業(yè)員停閑 換模 不良品重製中 整修不良品 模具預熱中 等待派工 機器故障 休息 不在崗位 56% 16% 12% 4% 5% 10% 2% 2% 3% 結(jié)論 1. 有效作業(yè)率僅只有 56%，明顯偏低 2. 人員不在崗位上比率相當?shù)? 3. 換模比率偏高 4. 不良品重製中與整修不良品合計比率偏高 5. 等待派工比率偏高 技法的介紹 (四 ) 車間生產(chǎn)力改善 －流程程序圖 30 流程程序圖的事項符號 操作或加工 檢驗 搬運 停滯 儲存 31 32 運用流程程序圖進行改善的想法 ? 針對操作事項 的檢討與改善構(gòu)想方向 –省力化 –省人化 –省時化 –抑減準備工時 –提升良品率 33 運用流程程序圖進行改善的想法 ? 針對檢驗事項 的檢討與改善構(gòu)想方向 –省人化 –無檢驗化 –省時化 34 運用流程程序圖進行改善的想法 ? 針對搬運事項 的檢討與改善構(gòu)想方向 –搬運距離 –搬運方法 –裝卸需求 35 運用流程程序圖進行改善的想法 ? 針對停滯事項 的檢討與改善構(gòu)想方向 –人機配合作業(yè)中的停頓 (利用人機程序圖 ) –多工序人員的不平衡停頓 (利用流水線平衡 ) –流程作業(yè)方式因素的停頓 (利用豐田生產(chǎn)方法 ) 36 運用流程程序圖進行改善的想法 ? 針對儲存事項 的檢討與改善構(gòu)想方向 –儲存期間的縮短 (利用物料需求規(guī)劃技術(shù) ) –提升用料的及時性 (JIT) 技法的介紹 (五 ) 工作站生產(chǎn)力改善 －人機程序圖 －多人程序圖 －動作分析對動圖 38 單一工序工作站作業(yè)改善 工作站作業(yè)改善 人機配合 作業(yè)改善 多人配合 作業(yè)改善 作業(yè)員 素質(zhì)心態(tài) 改善 作業(yè)條件 設(shè)計改善 作業(yè)員 動作改善 高效率 短製造時間 高品質(zhì) 改善技法介紹 39
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