1674[1]數(shù)控機(jī)床加工工藝實(shí)例分析(編輯修改稿)
2025-02-24 20:47 本頁(yè)面
【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 削上表面選取 φ 25mm立銑刀 (由于采用兩個(gè)中心孔定位 ， 不能使用端面銑刀 )， 先進(jìn)行粗銑 ， 留 ～ ， 再進(jìn)行精銑；最大外形輪廓銑削可選用直徑較大的刀 ， 根據(jù)余量決定銑削次數(shù) ， 最后余量加工應(yīng)≤ φ ；挖深度為 ， 選用直徑 ≤ φ 8 mm的立銑刀；鉆 φ φ ， 先用 φ 3的中心鉆點(diǎn)窩 ， 再分別用 φ φ 鉆削 。 4．確定走刀路線 蓋板挖槽走刀線路如圖 4— 6所示 ， 采用由內(nèi)向外 “平行環(huán)切并清角 ”或采用由外向內(nèi) “平行環(huán)切并清角 ”的切削方式 。 蓋板鉆孔走刀線路如圖 4— 7所示 。 編程與工件坐標(biāo)系大端 φ 22mm孔的中心點(diǎn)為坐標(biāo)系原點(diǎn) ， 對(duì)刀點(diǎn)根據(jù)實(shí)際情況而定 ， 定位銷與工作臺(tái)固定以后 ， 可以套裝一標(biāo)準(zhǔn)塊 ， 然后再進(jìn)行定位 。 圖 4— 6 蓋板挖槽走刀路線 圖 4— 7 蓋板鉆孔走刀路線 加工工序卡片和刀具使用卡片 蓋板零件數(shù)控銑加工工序卡片和刀具使用卡片見(jiàn)表 4— 10和表 4— 11。 表 4— 10 蓋板零件數(shù)控銑加工工序卡片 （單位名稱） 數(shù)控加工工序卡 零件名稱 零件圖號(hào) 材 料 02 蓋板 HT 3252 工藝序號(hào) 02 夾具名稱 夾具編號(hào) 使用設(shè)備 XK5025 工步號(hào) 加工內(nèi)容 程序號(hào) 刀具名稱 刀具規(guī)格 /mm 補(bǔ)償號(hào) 補(bǔ)償值 主軸轉(zhuǎn)速/rmin1 進(jìn)給速度/mmmin 1 進(jìn)給倍率 /% 切削深度 /mm 加工余量 /mm 1 銑平面 粗 立銑刀 φ 25 202 200 30 精 402 200 20 2 銑外輪廓 粗 立銑刀 φ 25 H1 202 200 30 精 φ 25 H1 402 200 10 3 挖槽 鍵槽銑刀 φ 8 402 200 10 4 點(diǎn)窩 中心鉆 φ 3 800 100 20 5 鉆孔 麻花鉆 φ 602 200 20 6 鉆孔 麻花鉆 φ 6. 602 50 10 注意事項(xiàng) ① 啟動(dòng)機(jī)床回零后 ， 檢查機(jī)床零點(diǎn) 。 ② 換刀后 ， 應(yīng)松開主軸鎖定 ， 并對(duì) Z軸進(jìn)行對(duì)刀 。 ③ 正確操作機(jī)床 ， 注意安全 ， 文明生產(chǎn) 表 4— 11 蓋板零件數(shù)控銑加工刀具使用卡片 編 號(hào) 刀具名稱 刀具規(guī)格 /mm 數(shù) 量 用 途 刀具材料 1 立銑刀 φ 25 1 銑平面、輪廓 合金鑲條 2 鍵槽銑刀 φ 8 1 挖孔 高速刀（ HSS） 3 麻花鉆 φ 1 鉆孔 高速刀（ HSS） 4 麻花鉆 φ 1 鉆孔 高速刀（ HSS） 4． 3 加工中心加工工藝實(shí)例分析 零件介紹 在立式加工中心上加工如圖 4— 8 所示蓋板零件 ， 零件材料為 HT200， 鑄件毛坯尺寸 (長(zhǎng) 寬 高 )為 170mm170mm23mm。 圖 4— 8 蓋板零件圖 工藝分析 1．零件圖工藝分析 該零件毛坯為鑄件 ， 外輪廓 (4個(gè)側(cè)面 )為不加工面 ， 主要加工 A、 B面及孔系 ， 包括 4個(gè) M16螺紋孔 、 4個(gè)階梯孔及 1個(gè) φ 6OH7。 尺寸精度要求一般 ， 最高為 IT7級(jí) 。 4φ 12H φ 60H7孔的表面粗糙度要求較高 ， 達(dá)到只 ， 其余加工表面粗糙度要求一般 。 根據(jù)上述分析 ， A、 B面加工可采用粗銑 精銑方案； φ 6OH7孔為已鑄出毛坯孔 ，因而選擇粗鏜 半精鏜 精鏜方案； 4φ 12H8宜采用鉆孔 鉸孔方案 ， 以滿足表面粗糙度要求 。 2．確定裝夾方案 該零件形狀比較規(guī)則 、 簡(jiǎn)單 ， 加工面與不加工面的位置精度要求不高 ，可采用平口虎鉗夾緊 。 但應(yīng)先加工 A面 ， 然后以 A面 (主要定位基面 )和兩個(gè)側(cè)面定位 ， 用虎鉗從側(cè)面夾緊 。 3．確定加工順序及走刀路線 按照先面后孔 、 先粗后精的原則確定加工順序 。 總體順序?yàn)榇?、 精銑 A、 B面 粗鏜 、 半精鏜 、 精鏜 φ 60H7孔 鉆各中心孔 鉆 、 锪 、 鉸 4φ 12H8和 4φ 16孔 鉆4M16螺紋底孔 攻螺紋 。 由零件圖可知 ， 孔的位置精度要求不高 ， 因此所有孔加工的進(jìn)給路線按最短路線確定 。 圖 4— 9 、 圖 4— 圖 4— 1 圖 4— 1 圖 4— 13為孔加工各工步的進(jìn)給路線 。 圖 4— 9 鏜 φ 60H7孔進(jìn)給路線 return 圖 4— 10 鉆中心孔進(jìn)給路線 return 圖 4— 11 鉆、鉸 4φ 12H8孔進(jìn)給路線 return 圖 4— 12 锪 4φ 16孔進(jìn)給路線 return 圖 4— 13 鉆螺紋底孔、攻螺紋進(jìn)給路線 return 4．刀具的選擇 銑 A、 B表面時(shí) ， 為縮短進(jìn)給路線 ， 提高加工效率 ， 減少接刀痕跡 ， 同時(shí)考慮切削力矩不要太大 ， 選擇 φ 100硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位面銑刀 。 孔 、 螺紋孔加工刀具尺寸根據(jù)加工尺寸選擇 ， 所選刀具見(jiàn)表 4— 12 。 5．切削用量的選擇 銑 A、 B表面時(shí) ， 留 ；精鏜 φ 60H7孔留 ； 4φ 12H8孔留 。 查表確定切削速度和進(jìn)給量 ， 然后根據(jù)式 vc=π dn/1000、 vf=nf、vf=nZfz計(jì)算各工步的主軸轉(zhuǎn)速和進(jìn)給速度 。 填寫數(shù)控加工工序卡片 將各工步的加工內(nèi)容 、 所用刀具和切削用量填入表 4— 13 蓋板零件數(shù)控加工工序卡片 。 表 4— 12 蓋板零件數(shù)控加工刀具卡片
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