【文章內(nèi)容簡介】 5－ 5： SMA13 用細(xì)集料技術(shù)要求 表 5－ 5 指 標(biāo) 單 位 技術(shù)要求 視密度 最小 t/m3 堅固性（＞ 部分） 最大 % 12 水洗法＜ 的含量 最大 % 砂當(dāng)量 最小 % 60（宜控制在 70%以上） （ 5）填料 瀝青混合料的填料必須采用石灰?guī)r或巖漿巖中的強基性巖石等憎水性石料經(jīng)磨細(xì)得到的礦粉，其質(zhì)量應(yīng)符合表 5－ 6 的技術(shù)要求，回收粉塵不得再利用，且每 200T 需檢驗一次。 填料要求表面干燥， 使用時應(yīng)干燥到能自由流動而不起團，不應(yīng)含有機雜質(zhì)， 石粉的質(zhì)量應(yīng)符合《公路瀝青路面施工技術(shù)規(guī)范》（ JTG F40－ 2020）的技術(shù)要求，通過 ㎜的百分率應(yīng)大于 75％ ,在 ㎜的通過量中新加礦粉的數(shù)量不得少于 50％，容許使用消石灰，但用量不宜超過 2％－ 3％。 瀝青面層用礦粉技術(shù)要求 表 5－ 6 指 標(biāo) 單位 技術(shù)要求 表觀密度 最小 t/m3 含水量 最大 % 1 粒徑范圍 ＜ % 100 ＜ % 90100 ＜ % 75100 外觀 無團粒結(jié)塊 親水系數(shù) ＜ 1 塑性指數(shù) ＜ 4 加熱安定性 實測記錄 B、 SMA馬歇爾試驗配合比設(shè)計 （ 1） 材料標(biāo)準(zhǔn)選擇； （ 2） 選擇初試級配； （ 3） 測定粗骨料骨架部分的集料間隙率； （ 4） 選擇初試瀝青用量； （ 5） 進(jìn)行馬歇爾試驗，根據(jù) VMA 和 VCA 確定設(shè)計級配； 進(jìn)行馬歇爾試驗，根據(jù)空隙率 VV 確定瀝青用量。 路面面層質(zhì)量通病形成原因及防治措施 路面面層離析 形成原因 1） 混合料集料公稱最大粒徑與鋪面厚度之間比例不匹配。 2） 瀝青混合料級配不佳。 3） 混合料拌和不均勻，運輸中發(fā)生離析。 4） 攤鋪機工作狀態(tài)不佳，未采用二臺攤鋪機。 防治措施 1）適當(dāng)選擇小一級集料公稱最大粒徑的瀝青混合料，以與攤鋪厚度相適應(yīng)。 2）適當(dāng)調(diào)整生產(chǎn)配 合比礦料級配，使稍粗集料接近級配范圍上限，較細(xì)集料接近級配范圍下限。 3）運料裝料進(jìn)應(yīng)分至少三次裝料，避免形成一個錐體使粗集料 滾落錐底。 4）攤鋪機調(diào)整到最佳狀態(tài)，熨平板前料門開度與集料最大粒徑相適應(yīng)，螺旋布料器上混合料的高度應(yīng)基本一致，料面應(yīng)高出螺旋布料器 2/3 以上。 瀝青面層壓實度不合格 形成原因 1） 瀝青混合料級配差。 2） 瀝青混合料碾壓溫度不夠。 3） 壓路機噸位小、壓這遍數(shù)不夠。 4） 壓路機未走到邊緣。 5） 標(biāo)準(zhǔn)密度不準(zhǔn)。 防治措施 1） 確保瀝青混合料的良好級配。 2） 做好保溫措施，確保瀝青混合料碾壓溫 度不低于規(guī)定要求。 3） 選用符合要求質(zhì)量的壓路機壓實、壓實遍數(shù)符合規(guī)定。 4）靠近路緣石時，人工適當(dāng)增加邊緣的混合料，然后將壓路機的外側(cè)輪伸出邊緣 10cm 左右碾壓。也可在邊緣先空出寬 30~40cm（溫度符合要求），待壓完第一遍后，將壓路機大部分重位于已壓實過的混合料面上再壓邊緣，減少邊緣向外推移。 5）嚴(yán)格馬歇爾試驗，保證馬歇爾標(biāo)準(zhǔn)密度的準(zhǔn)確性。 瀝青面層壓實度不均勻 形成原因 1） 裝卸、攤鋪過程中所導(dǎo)致的瀝青混合料離析，局部混合料溫度過低。 2） 碾壓混亂，壓路機臺套不夠，導(dǎo)致局部漏壓。 3） 輾壓溫度不 均勻。 防治措施 1） 裝料過程料車應(yīng)前后移動，運料車應(yīng)覆蓋保溫。 2） 調(diào)整好攤鋪機送料器的高度，使布料器內(nèi)混合料飽滿齊平。 3） 合理組織壓路機，確保壓路機的重疊和壓實遍數(shù)。 枯料 形成原因 1） 砂及礦粉含水量過高，致使細(xì)料烘干時，粗料溫度過高。 2） 集料孔隙較多。 防治措施 1） 細(xì)集料以及礦粉的存放應(yīng)有覆蓋，確保細(xì)集料烘干前含水量小于 7%。 2） 混合料出廠溫度超過規(guī)定時，應(yīng)廢棄。 3）對孔隙率較大的粗集料，應(yīng)適當(dāng)延長加熱時間，使孔隙中的水分蒸發(fā)，但應(yīng)控制加熱溫度。 瀝青面層空隙率不合格 形成原因 1） 馬歇爾試驗空隙率偏大或 偏小。 2） 壓實度未控制在規(guī)定的范圍內(nèi)。 3） 混合料中細(xì)集料含量偏低。 4） 油石比控制較差。 防治措施 1）在瀝青拌和站的熱料倉口取集料篩分，以確保瀝青混合料礦料級配符合規(guī)定。 2）確保生產(chǎn)油石比在規(guī)定的誤差范圍內(nèi)。 3） 控制碾壓溫度在規(guī)定范圍。 4） 選用規(guī)定要求的壓路機，控制碾壓遍數(shù)。 5） 嚴(yán)格控制壓實度。 瀝青混合料油石比不合格。 形成原因 1） 實際配合比與生產(chǎn)配合比偏差過大。 2） 混合料中細(xì)集料含量偏高。 3） 拌和樓瀝青稱量計誤差過大。 4） 承包商設(shè)定拌和樓油石比時采用生產(chǎn)配合比誤差下限值。 5） 油石比試驗誤差過大 。 防治措施 1） 保證石料的質(zhì)量和均勻性。 2） 對拌和樓瀝青稱量計進(jìn)行檢查標(biāo)定，并取得計量認(rèn)證。 3） 調(diào)整生產(chǎn)配合比確保油石比在規(guī)定的范圍內(nèi)。 4） 按試驗規(guī)程認(rèn)真進(jìn)行油石比試驗。 5） 保證吸塵裝置工作正常和礦料瀝青用量的準(zhǔn)確。 6） 將每日瀝青用量和集料礦料用量進(jìn)行計算，驗證油石比是否滿 足要求。 瀝青面層施工中集料被壓碎。 形成原因 1） 石灰?guī)r集料壓碎值偏大。 2） 粗集料針片狀顆粒較多。 3） 石料中軟石含量或方解石含量偏高。 4） 碾壓程序不合理。 防治措施 1） 選擇壓碎值較小的粗集料。 2） 選用針片狀顆粒含量小的粗集料。 3） 控制碾壓遍數(shù)， 以達(dá)到規(guī)定壓實度為限，不要超壓。 4）應(yīng)按初壓、復(fù)壓、終壓程序碾壓，初壓用鋼輪，復(fù)壓用膠輪，終壓用鋼輪碾壓，碾壓應(yīng)遵循先輕后重，從低到高的原則進(jìn)行。 瀝青混合料檢驗中粉膠比不合格 形成原因 1）用油量不符合標(biāo)準(zhǔn)。 2）礦粉用量不符合標(biāo)準(zhǔn)。 3）石灰?guī)r集料壓碎值偏大或針片狀含量過高，造成石粉被壓碎增加小于 級配數(shù)量。 4)集料顆粒含有粉塵，生產(chǎn)配合比設(shè)計時集料未用水洗法篩分。 5)拌和樓吸塵裝置未能有效吸塵。 防治措施 1）嚴(yán)格控制瀝青混合料生產(chǎn)配合比。 2）選用壓碎 值小、針片狀顆粒含量較少， 以下顆粒含量較少的石料。 3）生產(chǎn)配合比設(shè)計時，集料篩分應(yīng)用水洗法。 4）保證拌和樓吸塵裝置的有效和礦粉、瀝青用量的準(zhǔn)確。 瀝青面層厚度不足 形成原因 1） 試鋪時未認(rèn)真確定好松鋪系數(shù)。 2） 施工時未根據(jù)每天檢測結(jié)果對松鋪厚度進(jìn)行調(diào)整。 3） 攤鋪機或找平裝置未調(diào)整好。 4） 基層標(biāo)高超標(biāo)。 防治措施 1）試鋪時仔細(xì)確定松鋪系數(shù)，每天施工中根據(jù)實際檢測情況進(jìn)行調(diào)整。 2）調(diào)整好攤鋪機及找平裝置的工作狀態(tài)。 3）下面層施工前認(rèn)真檢查下封層標(biāo)高，基層超標(biāo)部分應(yīng)刮除部分基層， 補好下封層，再攤鋪下面層。 4)根據(jù)每天瀝青混合料攤鋪總量檢查攤鋪厚度，并進(jìn)行調(diào)整。 瀝青面層橫向裂縫 形成原因 1） 基層開裂反射到瀝青面層。 2） 基層開挖溝槽埋設(shè)管線。 3） 通道沉降縫、搭板尾部與基層結(jié)合部產(chǎn)生不均勻沉降。 防治措施 1） 處治基層，采取防裂措施，減少基層橫向開裂。 2）基層開裂處、橋頭搭板尾部和通道沉降縫處頂面鋪設(shè)玻纖網(wǎng)，以降低對面層的影響，減少面層橫向裂縫。 1瀝青面層縱向裂縫 形成原因 1）地基沉降不均勻引起路基路面縱向開裂。 2）路基填筑使用了不合格填料（如膨脹土），路基吸 水膨脹引發(fā)路面開裂。 防治措施 1）加固地基，使用合格填料填筑路基或?qū)μ盍线M(jìn)行處理后再填筑路基。 2）在裂縫兩邊各挖除一定寬度基層，采用厚度不小于 20cm 的鋼筋混凝土補平基層的措施進(jìn)行處理，其上加鋪玻纖網(wǎng)處治，再鋪筑瀝青面層。 1路面不均勻沉降 形成原因 1） 軟基處理不好造成路基產(chǎn)生不均勻沉降引起路面不均勻沉降。 2）軟基處理后未待沉降穩(wěn)定即填筑路基造成路基產(chǎn)生不均勻沉降引起路面不均勻沉降。 3）堆載預(yù)壓時間不夠致使路面鋪筑完成后產(chǎn)生不均勻沉降。 4）堆載清表進(jìn)未發(fā)現(xiàn)的暗塘， 造成路基產(chǎn)生不均勻沉降引起路面不均勻沉降。 5）路基或路面基層、底基層壓實度不夠造成路面不均勻沉降。 防治措施 1） 規(guī)范進(jìn)行軟基處理，待沉降穩(wěn)定后進(jìn)行路面鋪筑。 2） 根據(jù)設(shè)計要求和沉降速率控制堆載預(yù)壓時間，避免提前卸載。 3） 嚴(yán)格控制路基填筑的碾壓以及路面基層、底基層的壓實度。 1瀝青面層污染 形成原因 1） 交叉施工，運料車行駛滴油撒料造成路面被污染。 2） 其它工程施工產(chǎn)生的砂漿污染。 3） 中央分隔帶回填土或進(jìn)行綠化工程時將土灑落到路面上造成路面污染。 4） 各種施工機械柴油泄露。 5） 綠化澆水產(chǎn)生泥水污染。 防治措施 1）實行路面交通 軍管制，規(guī)范施工車輛行駛路線，禁止車輛滴油撒料。 2）邊坡、壓頂、隔離柵施工時，中央分隔帶回填土中進(jìn)行綠化工程時都有應(yīng)在瀝青路面面層上墊彩條布鞋隔離。 3）中央分隔帶澆水應(yīng)噴灑，不應(yīng)沖洗，或采用開溝挖坑澆。 4）在瀝青砼路面施工前應(yīng)盡可能完成會產(chǎn)生污染的工程。 1瀝青混合料殘留穩(wěn)定度不合格 形成原因 1） 4料粉塵含量過高，砂當(dāng)量不合格。 2） 礦粉親水系數(shù)不合格。 3） 用油量偏低。 4） 小于 部分與瀝青用量的比例超標(biāo)。 5） 試驗方法不規(guī)范。 防治措施 1） 選用合格的原材料進(jìn)行施工。 2） 嚴(yán)格控制好瀝青用 量，確保油石比符合要求。 3） 規(guī)范油石比檢測試驗操作方法。 1瀝青面層寬度不足 形成原因 1） 偷工減料 2） 攤鋪機未調(diào)整好 防治措施 1） 做好施工放樣 2） 調(diào)整好攤鋪機的寬度 1面層取芯也未及時填補 形成原因 疏忽或重視不夠。 防治措施 及時填補上相同配合比的瀝青混凝土或水泥混凝土，并夯實到規(guī)定要求。 1瀝青面層平整度超標(biāo) 形成原因 1） 攤鋪機及找平裝置未調(diào)整好致使松鋪面即不平整。 2） 攤鋪過程中停車待料。 3） 運料車倒退卸載撞擊攤鋪機。 4） 下承層平整度很差。 防治措施 1）仔細(xì)設(shè)置和調(diào)整，使攤鋪機及找平裝置處于良好 的 工作狀態(tài)，并根據(jù)試鋪效果進(jìn)行隨時調(diào)整。 2）施工過程中攤鋪機前方應(yīng)有運料車在等候卸料，確保攤鋪連續(xù)、均勻的進(jìn)行，不得中途停頓，不得時快時慢，做到每天攤鋪僅在收工時才停機。 3） 路面各個結(jié)構(gòu)層施工，均應(yīng)嚴(yán)格控制好各層的平整度。 1瀝青面層原材料主要檢測項目不全或原材料檢測頻率過少 形成原因 1） 試驗人員責(zé)任心不強，未按業(yè)主要求檢測。 2） 試驗人員不熟悉規(guī)范。 防治措施 1）增強試驗人員責(zé)任心，并經(jīng)常組織人員學(xué)習(xí)有關(guān)規(guī)范和業(yè)主對瀝青面層原材料檢測項目、檢測頻率的規(guī)定，按規(guī)定進(jìn)行檢測。 2）學(xué)習(xí)試驗規(guī)程， 規(guī)范試驗操作。 1瀝青路面的常見病害 1）車轍 形成原因 ① 瀝青用油量偏高，熱穩(wěn)定性差。 ② 瀝青混合料級配偏細(xì)，粗骨料處于懸浮狀態(tài)。 ③ 重車的渠化交通。 防治措施 ① 改善瀝青混合料級配，采用較我的粗骨料。 ② 采用改性瀝青提高瀝青的高溫性能。 2）坑塘 形成原因 ① 基層強度不均勻，或局部失去強度。 ② 瀝青砼局部壓實或強度不足。 ③ 瀝青砼局部滲入，產(chǎn)生水損害。 防治措施 ① 加強基層施工管理，按操作規(guī)程施工，提高基層強度的均勻性。 ② 調(diào)整瀝青混合料配合比，調(diào)整壓路機配套組合。 3）泛油 形成原因 ① 瀝青用量偏高。 ② 瀝青下封層或粘層油用量偏多。 防治措施 ① 嚴(yán)格控制油石比。 ② 按設(shè)計控制下封層瀝青用量。 4）唧漿 形成原因 ① 瀝青砼開裂或產(chǎn)生坑塘后水進(jìn)入基層產(chǎn)生抽吸作用。 ② 基層表面強度不足。 防治措施 ① 采用水泥穩(wěn)定碎石基層。 ② 加強半剛性基層頂面清掃和沖洗。 ③ 瀝青下封層噴灑瀝青要均勻。 5）失去粘結(jié)力 形成原因 ① 瀝青混合料中石料與瀝青的粘結(jié)性差。 ② 石料含泥量高，石料表面被泥漿裹覆。 ③ 瀝青路面孔隙率過大，導(dǎo)致瀝青砼長期受水