【文章內(nèi)容簡介】 時不如 8人每天工作 9小時。 當(dāng)前，我們以省人化為目標(biāo)實施自動化，當(dāng)減產(chǎn)時，產(chǎn)量減少部分就與人員減少不成比例。所以我們要打破定員制的思維，從省人化向少人化努力，想辦法設(shè)計適應(yīng)產(chǎn)量變化的、無論幾個人都可以生產(chǎn)的生產(chǎn)線。 55省人化和少人化的區(qū)別 均衡生產(chǎn) 省人化 通過作業(yè)改善來減少人數(shù)，降低成本。 少人化 配合生產(chǎn)量的變動，調(diào)整編制人員。 55少人化活動的推進(jìn)方法 均衡生產(chǎn) ?在多品種少量生產(chǎn)的產(chǎn)品混流的組裝線，重點是保持生產(chǎn)線的平衡和保持成品的供給，但因為有個人差異，保持每個作業(yè)者的工時是很困難的。因此，在前工程和后工程作業(yè)遞交時，可引進(jìn)互助方式。設(shè)定了在遞交時交接力棒的區(qū)域，把這種方式稱為接力棒區(qū)域方式。 ?它的出發(fā)點上是互相幫助，如田徑接力賽，快的人和慢的人都要跑一定的距離，但是在接力棒遞交區(qū)域中，快的人是可以補(bǔ)償慢的人的距離的。 B、接力棒區(qū)域方式 ?管理多個機(jī)臺：在同一項工作中， 1個作業(yè)者操作很多臺同種類的機(jī)器。工程流叫做“管理橫流”。作業(yè)者稱為“單能工”。 ?管理多工程：按作業(yè)流的順序，管理或操作很多的工程。工程流叫做“管理縱流”。作業(yè)者稱為“多能工”。 A、一人多機(jī)臺或一人多工程作業(yè) 5日生產(chǎn)（按每日需要生產(chǎn)） 均衡生產(chǎn) 一日的產(chǎn)量 節(jié)拍時間 一個月的生產(chǎn)總量 月內(nèi)生產(chǎn)天數(shù) 一天的生產(chǎn)時間（秒） 一天的生產(chǎn)數(shù)量 日生產(chǎn)： 即按顧客的需要（訂單數(shù)量）決定每天的生產(chǎn)量。 如果銷售量預(yù)計會減少，則每天的節(jié)拍時間就會變長，需要的人員數(shù)也會減少，所以需要有彈性的少人化結(jié)構(gòu)相配合。 5全員生產(chǎn)性維護(hù) （ Total Productive Maintenance） 均衡生產(chǎn) 項目 日式 TPM 美式 PM 目的 追求生產(chǎn)系統(tǒng)綜合效率的最高界 改善設(shè)備的制作方法、使用方法、保養(yǎng)方法。 追求綜合生產(chǎn)效率的極限高度。 專業(yè)的設(shè)備管理維護(hù)，通過改善設(shè)備的制作方法、保養(yǎng)方法來追求設(shè)備的極限效率。 不注重改善設(shè)備的使用方法來達(dá)成生產(chǎn)效率的極限。 特色 自己的設(shè)備自己管理 日常保養(yǎng)由使用者擔(dān)當(dāng)，設(shè)備的檢查、修理等專業(yè)管理由專業(yè)人員擔(dān)當(dāng)。 操作者專注生產(chǎn)，日常保養(yǎng)、檢查、修理等管理工作由專人擔(dān)當(dāng)。 性質(zhì) TPM是全員參與的小集團(tuán)活動 制度化與一體化。從領(lǐng)導(dǎo)層、管理人員到生產(chǎn)第一線全員參與。 不是全員參與的小集團(tuán)活動。 57 TPM的起源 50年代起源于美國，原意為 PM（ Preventive Maintenance），即預(yù)防保養(yǎng)的意思；導(dǎo)入日本后，經(jīng)過長時間的實踐研究，形成了一個頗具日本特色的系統(tǒng)理論 TPM（全公司設(shè)備管理方式） 日式 TPM與美式 PM的異同點 57 TPM的定義 均衡生產(chǎn) TPM（全員參與的生產(chǎn)保養(yǎng)）活動：是指通過各部門全員對設(shè)備的一生進(jìn)行有效利用，進(jìn)行沒有損耗、沒有浪費為目標(biāo)的生產(chǎn)活動。實現(xiàn)零故障、零不良、零事故等生產(chǎn)系統(tǒng)的綜合效率化。 這個定義可以從以下三個方面進(jìn)行理解： ?1） TPM以追求極限的綜合生產(chǎn)效率為目標(biāo)； 對設(shè)備的制作、使用、保養(yǎng)方法進(jìn)行改善，就可以減少故障的浪費、調(diào)試的浪費、產(chǎn)品返工的浪費等。 ?2） TPM的最大特色是“ 誰使用誰維護(hù) ”，注重于擔(dān)當(dāng)者自主維護(hù)。 對于疾病，大家都知道“防治結(jié)合”。自身的健康狀況沒有比自己更清楚的，經(jīng)常留意自己的變化，定期到醫(yī)院做檢查，有異常時可以早發(fā)現(xiàn)早治療，保證健康。設(shè)備的“健康管理”與人的身體一樣，要預(yù)防為主，防治結(jié)合。通過使用者與專業(yè)人員的分工合作，就能不斷完善自動化設(shè)備的健康管理。 ?3） TPM是全員參與的小集團(tuán)活動。 57 TPM推行的三大作用 均衡生產(chǎn) ?1）提高可靠度。減少故障發(fā)生的可能性，防止設(shè)備老化，提高可靠度。 ?2）方便檢修。檢查、維修方便迅速，縮短修復(fù)時間。 ?3）經(jīng)濟(jì)性。維修費、老化折舊費降到最低限度，經(jīng)濟(jì)合算。 ?1）由維護(hù)保養(yǎng)責(zé)任部門劃分對象設(shè)備，責(zé)任部門根據(jù)對生產(chǎn)影響的重要程度來選擇對象設(shè)備。 ?2）對上述重要設(shè)備，生產(chǎn)技術(shù)部門要明確規(guī)定其技術(shù)參數(shù)，并指導(dǎo)使用人員每日進(jìn)行保養(yǎng)和檢查。 ?3）專業(yè)人員則對設(shè)備實施定期檢查，判定設(shè)備性能是否良好。 57 TPM推進(jìn)的工作分工 57 TPM推行成功的基本要素 均衡生產(chǎn) ?1）使用者是否有徹底防止故障的意識； ?2）是否理解生產(chǎn)性維護(hù)需要全員參與； ?3）有無專門的推進(jìn)組織； ?4）現(xiàn)場、生產(chǎn)技術(shù)部門、專業(yè)人員是否緊密配合，系統(tǒng)管理； ?5）小組活動和改善的活躍程度； ?6）領(lǐng)導(dǎo)的理解支持程度； ?7）全公司的推進(jìn)狀態(tài)。 5設(shè)備管理的要點 均衡生產(chǎn) 要降低成本，必須優(yōu)先排除作業(yè)者空手等待的浪費，必要時要犧牲機(jī)器的稼動率。這是因為機(jī)器設(shè)備的投資是可以折舊返還的，折舊完成后就可以無償使用了，但人卻必須永遠(yuǎn)支付薪水。 ?稼動率： 是指相對于生產(chǎn)時間，實際生產(chǎn)物品的時間（稼動時間）所占的比率，又稱時間稼動率。 例如： 1天工作 8小時，有加工 100個產(chǎn)品的能力，可實際上只能加工 70個產(chǎn)品，就是只有 70%的稼動率。 100%的可動率是理想的狀態(tài)。我們必須避免因故障、機(jī)能低下等原因造成可動率降低的事情發(fā)生。 ?可動率： 是指想要生產(chǎn)時，設(shè)備、模具隨時都處于可以正常使用狀態(tài)的比率，即在需要使用設(shè)備的負(fù)荷時間內(nèi)，機(jī)器設(shè)備能按標(biāo)準(zhǔn)定額完成合格品制造的可以動用的時間。 58可動率和稼動率 58追求 100%可動率 均衡生產(chǎn) 提高可動率可從以下 5個方面著手： ?1）改變經(jīng)營者的錯誤認(rèn)識，糾正管理者的錯誤做法； ?2）選擇性能穩(wěn)定的設(shè)備，改善設(shè)備設(shè)計中隱藏的可生產(chǎn)性差的缺陷； ?3）正確合理使用設(shè)備； ?4）對設(shè)備的精心維護(hù)檢查； ?5）設(shè)備技術(shù)劣化及時復(fù)原。 豐田公司查明原因的“ 5個為什么”，是我們查找機(jī)器設(shè)備故障的根本原因及迅速解決問題的有效方法。 58自主保養(yǎng) 自主保養(yǎng)是指制造部門的作業(yè)人員，在自己的設(shè)備自己保養(yǎng)的思想指導(dǎo)下，自己保養(yǎng)運(yùn)轉(zhuǎn)的設(shè)備。主要表現(xiàn)在： ?1）明白異常狀態(tài)（可以發(fā)現(xiàn)）； ?2）可以處理小的異常，維持正常狀態(tài)； ?3）可以進(jìn)行小改善。 58設(shè)備點檢 均衡生產(chǎn) 是指容易改變功能和用途、容易擴(kuò)充功能與增加產(chǎn)能的設(shè)備。 ?1）柔軟化設(shè)備的優(yōu)點： A、快速應(yīng)對市場品種、數(shù)量的快速多變，減少設(shè)備數(shù)量、降低單 臺平均單價，從而減少設(shè)備投資； B、壓縮工藝準(zhǔn)備時間，快速制造出新設(shè)計的產(chǎn)品。 ?2）購買柔軟化設(shè)備的方向：購買容易改變、擴(kuò)充用途和功能的設(shè)備。 58柔軟化設(shè)備 點檢 是在使用前后或每日工作前后對設(shè)備儀器按照一定準(zhǔn)則進(jìn)行檢查，確認(rèn)有無故障和異常。 點檢有兩大作用： ?1）及時發(fā)現(xiàn)故障和異常，保證生產(chǎn)工作的順利進(jìn)行； ?2）防止使用有問題的儀器設(shè)備，確保產(chǎn)品質(zhì)量。 機(jī)械設(shè)備如出現(xiàn)一點異?，F(xiàn)象，一般情況下，最先發(fā)現(xiàn)的應(yīng)該是負(fù)責(zé)那臺機(jī)械設(shè)備的操作者。 5切換的改善 均衡生產(chǎn) 明確區(qū)分內(nèi)程序、外程序和調(diào)整作業(yè) 總切換時間 內(nèi)程序 調(diào)整 外程序 A B C D 第一步 把內(nèi)程序作業(yè) A往外程序作業(yè)轉(zhuǎn)移 第二步 改善縮短內(nèi)外程序 B 第三步 將調(diào)整時間 C改善縮短 第四步 將外程序時間 D改善縮短 ?1）內(nèi)程序：指在切換時，如機(jī)器不停止就無法進(jìn)行作業(yè)的程序。 ?2）外程序：指在切換時，即使機(jī)器還在運(yùn)轉(zhuǎn)，也可進(jìn)行作業(yè)的程序。 無論多么高性能的設(shè)備，一旦停下來，那段時間就不會產(chǎn)生價值。因此，切換的時間越長，效率就越低，我們很有必要在這方面加以改善。 59程序切換作業(yè)改善步驟 59切換程序的改善體系 均衡生產(chǎn) 稼 動 分 析 明 確 區(qū) 分 轉(zhuǎn) 化 外 程 序 內(nèi) 程 序 采用中介夾具 采用機(jī)能緊固工具 調(diào)整排除 1）內(nèi)程序向外程序的轉(zhuǎn)換 59切換程序的改善體系 均衡生產(chǎn) 內(nèi)程序的 改善方法 小組化作業(yè) 內(nèi)程序明確化、標(biāo)準(zhǔn)化訓(xùn)練 機(jī)能的標(biāo)準(zhǔn)化推進(jìn) 財時并行化作業(yè) 模具、工具、夾具改造 2）內(nèi)程序改善 59切換程序的改善體系 均衡生產(chǎn) 項 目 結(jié)果記錄 作 業(yè) 順 序 ?作業(yè)程序有無標(biāo)準(zhǔn)化？ ?作業(yè)內(nèi)容中有無浪費、不均衡的事項？ ?是否真正明白必要的作業(yè)內(nèi)容？ ?在外程序中，是否準(zhǔn)備了更換用的模具、工具、 柱規(guī)等必要物品？ ?必要物品是否放在容易拿取的地方？ 改 善 重 點 ?是否準(zhǔn)備了合適的工具？ ?能否將工具減少？ ?有沒有多余的可取消的零部件？ ?為什么要調(diào)整呢？能否取消？ ?可以通用化、可調(diào)整化嗎？ ?程序內(nèi)容能簡化嗎？能否減少試模次數(shù)？ 3）程序切換的確認(rèn)清單 59一步到位切換程序 均衡生產(chǎn) 手法 2：必要部分的標(biāo)準(zhǔn)化 手法 1：外程序作業(yè)標(biāo)準(zhǔn) 手法 3：使用快速緊固工具 手法 4：使用輔助工具 手法 5：并行作業(yè)的推進(jìn) 手法 6：有效活用機(jī)械自動程序方式 4 1. 把內(nèi)程序從外程序分離； 個 2. 將內(nèi)程序轉(zhuǎn)換為外程序 概 3. 消除調(diào)整作業(yè) 念 4. 消除階段切換 縮短切換時間的方法（ 4個概念、 6種手法）： 一步到位切換程序 是由豐田汽車公司的顧問新鄉(xiāng)重夫發(fā)明的，是具有劃時代意義的構(gòu)想。它可以把切換的時間縮短到一分鐘以下，所以被稱為“一步到位切換程序”或“瞬間切換程序”。 ? 6不良產(chǎn)生的原因 ? 6作業(yè)管理 ? 6全面品質(zhì)管理 ? 6品管統(tǒng)計手法 ? 6品管圈活動 ? 6重視事實 ? 6品質(zhì)是制造出來的 ? 6異常管理 ? 6斬首示眾 ? 6首件檢查 ? 61不制造不良的檢查 ? 61防錯法 ? 61源流保證體系 零缺陷生產(chǎn) 6不良產(chǎn)生的原因 零缺陷生產(chǎn) 在日常的作業(yè)條件中，每位員工都必須按標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)。每個作業(yè)員都有責(zé)任確保自己作業(yè)的品質(zhì)，應(yīng)讓每一個員工明白：下一道工序即是客戶的想法，努力去滿足客戶的要求。 我們經(jīng)過研究分析，生產(chǎn)出的不合格品的主要來源是以下幾種： ?1）設(shè)計不良而導(dǎo)致的品質(zhì)不良； ?2）工藝、工裝設(shè)計不合理產(chǎn)生的品質(zhì)問題； ?3）制造階段的管理影響產(chǎn)品品質(zhì)； ?4）使用不合格的零部件產(chǎn)生的品質(zhì)問題； ?5）對已發(fā)生的不良處理不當(dāng)； 我們現(xiàn)在很多的生產(chǎn)作業(yè)，都不同程度地存在以下問題： ?生產(chǎn)中一直有很多不良品的返修作業(yè)； ?有很多“調(diào)整”作業(yè)； ?因零部件的品質(zhì)不穩(wěn)定，而需要特殊的熟練技術(shù)工人； ?花費很多時間處理工作失誤或客戶抱怨的問題。 6作業(yè)管理 零缺陷生產(chǎn) 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書 是每個作業(yè)者行動的最高準(zhǔn)則，只有按照標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書的指示進(jìn)行作業(yè)，才能夠準(zhǔn)確、迅速并且安全地完成作業(yè)。 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書 是指導(dǎo)作業(yè)者進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的基準(zhǔn)。 主要有以下幾種： ?零部件制造、零部件組裝作業(yè)指導(dǎo)書； ?機(jī)械設(shè)備及儀表操作、點檢指導(dǎo)書； ?包裝、搬運(yùn)作業(yè)指導(dǎo)書； ?檢查作業(yè)指導(dǎo)書； ?其他作業(yè)（如加油、刃具更換等）指導(dǎo)書。 62標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書 62標(biāo)準(zhǔn)作業(yè) 零缺陷生產(chǎn) 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的三要素： ?1）節(jié)拍時間； ?2）作業(yè)順序； ?3）標(biāo)準(zhǔn)持有動作。 （標(biāo)準(zhǔn)持有是指在推進(jìn)作業(yè)的基礎(chǔ)上，需要的最小限度工程內(nèi)半成品的個數(shù)。把在工程內(nèi)組裝到機(jī)器上的物品、傳送帶上的零部件、組裝在夾具上的零部件或者在品質(zhì)檢驗、干燥、冷卻工序的物品等稱為“持