【文章內(nèi)容簡介】 拼板 板料 擦膠 直彎料 某家具廠開料車間作業(yè)流程簡圖（改善后） 開 直 料 刨 料 壓槽 /壓料 磨 砂 開彎料 開 板 料 存儲區(qū) 存儲區(qū) 運方料 運板料 入 倉 拼板 擦膠 存 儲 區(qū) 存儲區(qū) 壓板 /打磨 時 間 工 序 1 A B C A B C A B C A B C A B C 2 3 4 5 A、 B、 C、 三件相同產(chǎn)品，經(jīng)過 5道工序加工，每件產(chǎn)品在各道工序加工 時間分別為： 10分、 5分、 20分、 10分、 10分 采取按順序作業(yè)和平行作業(yè)的生產(chǎn)責任制后期分別為： T =10 3+5 3+20 3+10 3+10 3=165分 10 10 10 5 5 5 20 20 20 10 10 10 10 10 10 順 工 序 時 間 結論： T ﹤ T 周期短，效率低（流程不均衡） 流程不均衡時，維持該效率，只有延長周期和較高 的在制品庫存 在制品庫存高，說明流程均衡性差，生產(chǎn)周期長 生產(chǎn)周期長，缺乏競爭力。在制品庫存高，成本高。最終效益低 但效率顯得高 順 平 平 T =10 3+5+20 2+10+10=95分 A B C A B C A C B B B C C A A 10 10 10 5 20 20 10 10 1 2 3 4 5 瓶 頸 進入惡性循環(huán) 生產(chǎn)周期越來越長 ， 不可估測 在制品越來越多 ， 車間成為了倉庫 導致產(chǎn)能儲存 ， 最終浪費 。 車間 60%的產(chǎn)能用于生產(chǎn)出貨 ， 40%的產(chǎn)能用于生產(chǎn)在制品庫存 。 在制品庫存只有淡季的產(chǎn) 能或新增產(chǎn)能來解決 。 誘導投資 新瓶頸 閑 置 填 充 正確解決瓶頸工序 暴露瓶頸。監(jiān)控在制品的停滯種類、數(shù)量、停滯 時間、停滯原因。關注物的流動。 解決瓶頸 ? 培養(yǎng)多能工 ? 組織機動小組（主管、組長、雜工） ? 在瓶頸工序設置品管名 ? 經(jīng)過瓶頸工序的加工件優(yōu)先加工 ? 交叉作業(yè) ? 延長瓶頸工序作業(yè)時間 ? 提前備料 ? 人力或設備 某五金燈飾廠 66820/8+4產(chǎn)品制造流程圖及相關記錄 訂單受理 制定生 產(chǎn)計劃 備 料 風 焊 打 磨 車間主管根據(jù)物料清單備料 并申請材料采購； 采購周期為 3天 硝酸氧化 打細砂 打 磨 發(fā) 黑 拉 絲 青古車間 7月 10日晚作業(yè) 6分鐘 打 包 五金車間 7月 7日作業(yè)半天 五金車間 7月 8日作業(yè)半天 下午放假半天，其余時間為 等待， 7月 10日等待 二工序同時進行 打磨車間 7月 11日 作業(yè) 31分鐘 在青古車間 7月 11日 等待 4小時 4分鐘進入 硝酸發(fā)黑作業(yè) 3分鐘 青古車間 7月 11日 作業(yè) 3分鐘 擦 水 噴 漆 入 倉 釘 箱 裝 配 烘 干 除青古車間 7月 11日 等待 60分鐘進入拉絲 工序作業(yè) 24分鐘 在青古車間 7月 11日 等待 28分鐘進入噴漆 工序作業(yè) 6分鐘 在青古車間 7月 11日 等待 46分鐘進入烘干 工序作業(yè) 30分鐘 從 7月 11日 17： 30分 起在裝配車間配料 后等待燈臂配套 至 7月 13日上午 7月 13日下午下班 前質檢發(fā)現(xiàn)燈臂 不合格，返工到 青古車間 本訂單 6件產(chǎn)品工歷時 8天仍未完成 實質作業(yè)時間為 26小時 15分鐘 A、 形成作業(yè)指導書 ， 規(guī)范操作 。 B、 對操作技術進行有效管理 ， 擺脫 對工人 經(jīng)驗的過分依賴 ， 為管 理技術的引入奠定基礎 。 C、 搜集工時數(shù)據(jù) 。 動作研究 A、 形成規(guī)范的生產(chǎn)流程資料 B、 搜集生產(chǎn)流程中的各種數(shù)據(jù) a、 各工序的標準工時 （ 加工時間 ） b、 各工序間的轉移時間 （ 非加工時間 ） c、 各工序的準備時間 （ 非加工時間 ） d、 各工序間的轉移批量 e、 生產(chǎn)周期 C、 分析瓶頸工序 D、 提升生產(chǎn)效率 流程研究 A、 規(guī)范主管的工作 B、 對已有的管理技術進行有效管理 ， 擺 脫對現(xiàn)有管理人經(jīng)驗的過分依賴 ， 為 新的管理技術和人才的引入奠定基礎 C、 改善現(xiàn)有主管的工作 主管工作分析 根據(jù)流程反向追溯責任 責 任 鏈 某燈飾企業(yè)青古及組裝車間 責任鏈分析 組裝車間責任鏈 開進倉單 封邊罩 試 燈 試 圈 裝燈古 穿水晶 描 色 成品訂木箱 包 裝 裝 燈 半成品存放分貨 來料點數(shù) 燈罩不良； 孔未試燈頭 品質部 少點、錯點 少裝配件 試燈錯誤 少配、多配水晶 少描、漏描 燈古不分類 孔位有誤、圈大小與燈罩配合不好，配錯圈、漏試圈 少放、多放、錯放配件及產(chǎn)品資料； 包材不到位； 外包裝寫錯； 包材選擇不當； 燈罩破處多； 包裝工藝欠佳 開錯型號及件數(shù) A、 包裝工序出現(xiàn)的問題及解決方法 a、 少放、多放、錯放配件及產(chǎn)品資料 解決方法：包裝員增加一個動作，對著清單逐個核對。 b、 包材不到位 解決方法：由計劃部物控訂包材，倉庫反饋信息，計劃部 和倉庫協(xié)作制定安全庫存量。 c、 外包裝寫錯型號 解決方法：寫完型號后核對清單，主管進行抽查。 d、 包材選擇不當 原因：計劃部沒有下單；沒有按規(guī)定領包材。 解決方法：由計劃部規(guī)定，什么型號的燈用什么包材。 e、 燈罩破損多 原因：運輸過程中；沒有按工藝做，不遵守操作規(guī)程。 解決方法：增加墊泡沫動作，制定作業(yè)指導書。 f、 包裝工藝欠佳 解決方法：將包裝工藝規(guī)范化，制定作業(yè)指導書。 B、 封邊罩工序出現(xiàn)的問題及解決方法 a、 燈罩不良 原因：沒有進行檢驗 解決方法：首先要進行自檢；品管部要確定檢驗方法 。 b、 孔未試燈頭 解決方法：品管部制定作業(yè)指導書 C、 試圈工序出現(xiàn)的問題及解決方法 a、 圈孔位有誤 五金車間責任 。 b、 配錯圈 原因：多是新手造成的；沒有標識 。 解決方法：對新手進行培訓 ， 重點檢查新手； 做好標識 。 c、 圈大小與底罩不合 d、 漏試燈罩 解決方法：品管部和工程部要制定作業(yè)指導書。 D、 裝燈工序出現(xiàn)的問題及解決方法 a、 少裝配件 原因：套料表沒有列全配件清單 。 解決方法：套料表上要列明；套料表上漏掉的要及時寫上去 。 b、 試燈錯誤 原因：不按套料表裝燈 。 解決方法：按套料表裝燈；裝好后，進行復查，核對。 E、 裝燈古工序出現(xiàn)的問題及解決方法 燈古不分類 解決方法：做好標識；分開擺放。 F、 穿水晶工序出現(xiàn)的問題及解決方法 少配 、 多配水晶 原 因：套料表沒有反映；套料表反映錯誤 。 解決方法：工程部在資料上注明用什么水晶 應該配多少。