【文章內容簡介】 確定偏差的性質、程度，查明產生偏差的原因，并采取措施糾正偏差，使消耗和費用控制在計劃標準范圍內，保證目標成本的實現(xiàn)。 三、現(xiàn)場成本控制的內容 (一 ) 控制生產過程中人力資源的消耗 對人力資源消耗，要控制定員、勞動定額、出勤率、加班加點等。要及時發(fā)現(xiàn)和解決人員安排不合理、派工不恰當、生產時緊時松、窩工、停工等問題。 (二 ) 控制生產過程中各種物質資源的損耗 包括各種原材料、輔料和機具的消耗?？刂撇牧舷模瑧陬I取、入庫出庫、投料用料、補料退料和廢料回收等環(huán)節(jié)上嚴格管理，堅持按定額用料、加強計量檢測，及時發(fā)現(xiàn)和解決用料不節(jié)約、出入庫不計量、生產中超定額用料和廢品率高等問題。大力推廣先進 第六章 生產現(xiàn)場成本控制 33 用料和代用、綜合利用等方法。機具的使用應當選擇恰當、運行合理、提高利用率，堅持按操作規(guī)程使用，定期維護保養(yǎng)、以舊換新等制度。 (四 ) 控制好產品質量 產品質量是使用價值與價值的統(tǒng)一，產品質量好，不但提高了產品的使用價值，增加了其價值量，而且減少了廢品所造成的各種損失，降低產品成本。若產品質量下降，必然提高產品成本。所以產品質量是成本控制的重要方面。 (五 ) 控制好生產資金 生產資金是生產順利進行的必要條件，生產資金的占用量也會影響產品成本。因此，控制好生產資金是成本控制的另一方面。 第六章 生產現(xiàn)場成本控制 34 四、降低成本的步驟 ① 全面動員、通力合作。 ② 觀察工作、尋覓機會。 ③ 決定先后訂立次序： 〃 可能節(jié)約的數(shù)額； 〃 實行所需的時間； 〃 需要付出的代價； 〃 執(zhí)行所需的人力； 〃 各部分工作的現(xiàn)狀。 ④ 合理的核減次序表，應符合下列兩項原則： 〃 以實施教易、見效較快的計劃優(yōu)先列入； 〃 同時實施的計劃，不宜過多。 第六章 生產現(xiàn)場成本控制 35 ⑤ 分析計劃逐步改進 a. 在不改變工作方法和處理流程的原則下，改善現(xiàn)狀： 〃 使用專用設備； 〃 裁減冗員； 〃 減少廢料； 〃 節(jié)制存料； 〃 縮減過多的加班費用等等。 b. 借改善工作方法而產生降低成本的機會。 c. 借改良或增臵設備而產生降低成本的機會。 ⑥ 按照計劃付諸實行。 ⑦ 監(jiān)督實施考核結果。 第六章 生產現(xiàn)場成本控制 36 五、成本降低方法 1. 業(yè)務改進的“六何” (5W1H)檢討法 ① 找出所要改善的目標或問題； ② 收集現(xiàn)行辦法，并了解其細節(jié)； ③ 用 5W1H(六何 )的方法，對該業(yè)務的各個方面加以檢討； ④ 提出改善辦法； ⑤ 推行新辦法。 第六章 生產現(xiàn)場成本控制 37 現(xiàn)場 “六何 ”自查表 No. 項 目 問 題 內 容 1 Why 為何 為何要做這件事 為什么要由他做 為什么要在那時做 為什么要這樣做 為什么要在那里做 不做有何不可 2 What 何事 做什么事呢 做什么是比較好呢 有其他必要做的嗎 哪一部分的工作要做 有沒有什么其他事可做 有浪費、敷衍了事的現(xiàn)象嗎 3 Who 何人 由誰去做 由誰去做比較適當 有誰在敷衍了事 誰在做呢 是否有其他人能做 別人來做會有什么不同 4 When 何時 什么時候開始做 什么時候做最好 有其他合適的時間嗎 什么時候要做完 什么時候不準做 有沒有浪費時間的現(xiàn)象 5 Where 何地 在哪里做 其他地方有事做嗎 哪里有不合理的現(xiàn)象 在哪里做比較好 可以改在其他地方做嗎 哪里有需要做的事呢 6 How 如何 如何做 可適用其他地方嗎 此法有不合理嗎 如何處理 有沒有其他可行的方法 不做有何不可 第六章 生產現(xiàn)場成本控制 38 2. 標準化和簡單化是節(jié)約成本的基礎 企業(yè)內，幾乎所有的工作和業(yè)務，都可以應用標準化和簡單化原則。標準化的功能大致可以歸結為以下三條： ① 儲存企業(yè)的技術與資訊，轉化成為企業(yè)的資產； ② 工作方法有依據(jù)可循，減少不必要的溝通； ③ 簡化產品、物料的種類。 簡單化的目的在于將許多復雜的流程、手續(xù)化繁為簡，節(jié)省人力時間、材料。 第六章 生產現(xiàn)場成本控制 39 標準化簡單化的效果 No. 項 目 問 題 內 容 1 產品和配件設計 1. 減少設計費用 2. 簡化工具配備 3. 獲得集中生產的經(jīng)濟 4. 加速生產的速度 5. 減少存貨的品目 2 原料和配件采購 1. 獲得大量購置利益 2. 避免資金的擱置 3 工治具 1. 方便作業(yè)，提升效率 2. 降低工具成本，加工成本 4 生產流程與操作方法 1. 避免重復工作和時間浪費 2. 減少員工，節(jié)省人工成本 3. 提升產量，降低制造費用 4. 提高品質，降低不良損耗 5 辦公室工作 1. 減少事務手續(xù)，提高辦事效率 2. 減少錯誤，節(jié)省開支 3. 減少間接人員 第六章 生產現(xiàn)場成本控制 40 一、稼動率分析與改善 1. 異常時間的種類 所謂的異常時間 (或稱異常工時 )，是指造成制造部門停工或生產進度遲延的情形，由此而產生的時間浪費，異常時間一般包括： ① 計劃異常：因生產計劃臨時變更或安排失誤等導致的異常。 ② 物料異常：因物料供應不及時 (斷料 )、物料品質問題等導致的異常。 ③ 設備異常：因設備、工裝不足或故障等原因而導致的異常。 ④ 品質異常：因制程中出現(xiàn)了品質問題而導致的異常，也稱制程異常。 ⑤ 機種異常：因產品設計或其他技術性問題而導致的異常，也稱產品異?；蚣夹g異常。 ⑥ 水電異常：因水、氣、電等導致的異常。 第七章 如何提升效率 41 2. 異常的處理流程 ① 異常發(fā)生時，發(fā)生部門的制造主管應立即與生技單位或相關責任單位聯(lián)絡，共同研擬對策加以處理。 ② 一般應先采取應急對策，并加以執(zhí)行，以盡快恢復生產，降低異常時間的影響。 ③ 在異常處理同時或異常排除之后，由制造部門填寫生產異常報告單，并轉責任單位。 ④ 責任單位填寫異常處理之根本對策，以防止異常重復發(fā)生。 ⑤ 制造單位、責任單位依該單作后續(xù)追蹤工作，確認是否得到改善。 ⑥ 財務部門依該異常單作為制造費用統(tǒng)計之憑證，并作為向廠商索賠之依據(jù)。 ⑦ 生管部門依異常狀況作為生產進度管制控制點，并作為生產計劃調度之參考。 第七章 如何提升效率 42 二、作業(yè)能率提升技巧 (一 ) 動作經(jīng)濟原則 1. 動作能活用原則 人體各部位，凡是具有進行動作能力的，不管何部位，都希望能活用。 ① 腳或左手能操作的事，不使用右手。 ② 盡量使雙手同時作業(yè)，也同事結束動作。 ③ 不要使雙手同時靜止，手空閑時，須動腦想另一工作。 2. 動作量節(jié)約原則 多余的運動量，不僅浪費時間及空間，更會消耗體力，應盡量節(jié)約。 ① 盡量使用小動作來操作工作。 第七章 如何提升效率 43 ② 材料及器具應放臵于伸手能及的范圍內，并盡量放在靠手處。 ③ 小單元的動作次數(shù)應盡量減少。 ④ 工具應予簡化、易用。 ⑤ 材料及零件應使用易拿取之容器。 ⑥ 工作物較長、或較重、或體積較大時，應利用保持器具。 3. 動作法改善原則 使能動的部位全部活動，可以節(jié)約的能量、省去的動作也應盡量去除，而動作還是有改善的地方。 ① 動作能予規(guī)律化。 ② 雙手可反向運動，而不可同向運動。 ③ 利用慣性、重力、自然力等，尤其盡量利用動力裝臵。 ④ 為了減少疲勞，作業(yè)椅及作業(yè)臺的高度應適合。 第七章 如何提升效率 44 (二 ) 生產線平衡分析 1. 生產線平衡分析的方法 ① 把握各裝配工程的作業(yè)時間，并調查全部工程的時間平衡。 ② 改善作業(yè)時間較長之“瓶頸”工程。 2. 生產線平衡分析的目的 ① 縮短每一制品裝配的時間 (增加單位時間的生產量 )。 ② 減少工程之間的預備時間。 ③ 提高生產線的作業(yè)能率。 ④ 改善生產線的平衡。 ⑤ 改善制造方法，使它適合于新的流動作業(yè)。 3. 生產線平衡的計算 第七章 如何提升效率 45 平衡損失率 =1 平衡效率 4. 生產線平衡的改善原則 ① 使耗時比較長的工程，能夠縮短時間 〃 優(yōu)化 /分割 /合并作業(yè)，把一部分的作業(yè)， 分配到耗時較短的工程； 〃 改善作業(yè)，縮短作業(yè)時間 (活用工具等 )； 〃 使作業(yè)機械化； 〃 提高機械的效能； 〃 增加作業(yè)人員； 〃 更換技術水平更高之作業(yè)人員。 ② 改善耗時較短的工程 各工程作業(yè)時間的合計 耗時最長的工程作業(yè)時間人員數(shù) 生產線平衡效率 = 100% 第七章 如何提升效率 46 〃 分割作業(yè)，分配到他耗時也較短的工程，而省略員工； 〃 從耗時長的工程，接過一部分的作業(yè)； 〃 把耗時較短的工程結合起來； 〃 把需要兩個人的工程，改成一個人就能應付的工程。 5. 生產線平衡分析結果之說明 平衡損失率事實上衡量了各工程損失的全部時間占總時間的比率，如果各工程作業(yè)時間完全相同，則平衡損失率為零，所以平衡損失率越低越好，一般控制在 5%~13%之間，不超過 15%。 6. 生產線平衡分析的使用 ① 重新編制生產線。 ② 決定流動作業(yè)速度。 ③ 比較改善前后的生產線平衡，確認改善效果。 ④ 檢討工程間預備品。 ⑤ 削減配臵人員。 第七章 如何提升效率 47 一、減少交期延誤的對策 在采取交期延誤的處理對策之前，必須先具有一些基本觀念： ① 發(fā)現(xiàn)生產進度落后時，應盡早擬定對策，使延誤時間不致加長； ② 業(yè)務部門加強檢討與改善，從而杜絕源頭不良，是重要工作之一； ③ 生產準備工作系統(tǒng)化以縮短制程時間是基本對策； ④ 減少制程混亂現(xiàn)象，提升效率，將有助于交期管理； ⑤ 部門之間必須建立良好的產銷協(xié)調體系。 常用的減少交期延誤的手法： ① 加強產銷配合。 〃 建立產銷管理制度，制定產銷權責； 第八章 交期管理方法 48 〃 制定緊急訂單的處理原則； 〃 分析生產周程與區(qū)分部門權責； 〃 制造、生管、物控部門積極配合。 ② 制定產品開發(fā)進度表，確實掌握產品開發(fā)設計與變更狀況。 ③ 對制程予以妥善安排。 〃 產能管理與維持； 〃 異常管理制度之推行。 ④ 做好用料管理，確實掌握庫存資料和供料狀況，避免斷料發(fā)