【文章內(nèi)容簡介】 質(zhì) 1。確保品質(zhì)第一： + + = = 產(chǎn)量 產(chǎn)量 質(zhì)量 不良 質(zhì)量第一 浪費生產(chǎn) 2。品質(zhì)第一的執(zhí)行方法： A。切忌材料不齊備而投入生產(chǎn)。 B。切忌技術指標未確定而盲目生產(chǎn)。 C。千萬不要邊生產(chǎn)邊改進。 3。狹義的三級檢驗制度： 專檢，自檢與互檢。 4。廣義的三級檢驗制度： 生產(chǎn)人員的檢查；（作業(yè)員自檢與互檢） 干部或現(xiàn)場專職人員的確認檢查（組長， IPQC， LQC） 質(zhì)量管理者的專門檢查和監(jiān)督（ OQC， QA等） 高層管理員需特別注意！ 生產(chǎn)部門的 QC 1。公司把 LQC放在各生產(chǎn)部門管理的目的何在？ A。增強生產(chǎn)部對品質(zhì)的控制意識： QC是自家的后工序， QC意識灌輸?shù)焦芾碚摺? B。增強生產(chǎn)部對品質(zhì)的控制能力：要求生產(chǎn)管理者掌握 QC標準。判定原則。并 能及時了解問題，采取控制措施。 C。有利于品質(zhì)責任的劃分。 2。 QC的管理方法： 授予 QC人員資格 上崗后按標準作業(yè) 記錄檢驗報表 統(tǒng)計，分析問題 責任追蹤管理 鑒定工作技能 管理者監(jiān)督 別指望 IPQC 1。 IPQC： In process control,即制程品質(zhì)控制。擔當人員屬于品質(zhì)部。 2。 IPQC的作業(yè)方法： 制定查核表 規(guī)劃線路與時間 實施查驗 處理發(fā)現(xiàn)的問題 進行分析總結(jié) 繪制柏拉圖 發(fā)現(xiàn)關鍵問題，發(fā)行 CAR，追蹤處理措施 運用特性要因分析法 記錄必要的數(shù)據(jù) 繪制控制圖 3。 IPQC的七大職能： 立即停止制程；要求立即改正；要求限期改正；警告；發(fā)行 CAR（對前三項）；跟蹤改善效果；通報反饋。 4。不要誤用 IPQC： 對 IPQC指定了具體任務，這種做法是不對的，會削 IPQC的職能，試想，一個承擔了某項具體任務的人又怎能有足夠的精力出發(fā)揮監(jiān)督責任？所以，盡管現(xiàn)場有 IPQC，千萬不要指望 IPQC去做什么事，因為他們的原本功能是監(jiān)督。 現(xiàn)場效率管理 1。效率公式： 制度 執(zhí)行 效率 效率公式： 效率 =制度 X執(zhí)行 2?，F(xiàn)場效率包括：品質(zhì)效率，生產(chǎn)效率，工程效率，作業(yè)效率，人員勞動效率。 工程效率就是工程配置的實際產(chǎn)量與計劃標準量的比值。 工程平衡的重要性 1。決定工程平衡的因素： 供求狀態(tài)；定單量及變化；設計與開發(fā)能力；協(xié)作方能力；現(xiàn)場內(nèi)部的各生產(chǎn)環(huán)節(jié)：（材料，檢驗，制造能力，工位作業(yè)量平衡，設備能力。 2。只有各因素的工程能力表現(xiàn)出平衡，不會出現(xiàn)卡脖子環(huán)節(jié)時，生產(chǎn)秩序才可以順暢，才可以減少無謂的內(nèi)耗。 協(xié)調(diào)生產(chǎn)能力 1。責任者： IE 計算標準工時，調(diào)查生產(chǎn)能力，發(fā)出整改通知，同 PE及生產(chǎn)部采取措施改善。 2。時機： 生產(chǎn)性嚴重偏低，秩序混亂，來料不良高，生產(chǎn)線堆機嚴重，工位時差大于 50%，設備故障高等等。 3。方法： 出整改要求 確定整改方案 實施整改 觀摩整改結(jié)果驗證與確認。 生產(chǎn)性 生產(chǎn)性 =（完成工時 /就勞工時） X100% 完成工時 =勞動定額 X生產(chǎn)數(shù)量 就勞工時 =參加勞動的人員數(shù) X勞動時間 參加勞動的人員包括直接管理人員，修理人員，物料員和支援人員。 提高生產(chǎn)性是各級管理者的責任，生產(chǎn)性的高低反映了對生產(chǎn)的綜合管理能力。 直通率 直通率是證明生產(chǎn)過程一次性產(chǎn)出能力的比率，它不包括被修理糾正的產(chǎn)品，也不包括被返工的產(chǎn)品。 操作 1 操作 3 操作 2 操作 4 300 210 不良品 30 不良品 27 不良品 17 不良品 9 投入 產(chǎn)出 直通率計算表 設置最佳的流程 1。流程指的是過程的流動順序，或者說成水活動的次序。 積壓是萬惡之源， 好的流程可以減少或杜絕積壓。 2。流程類別： 現(xiàn)場布局與流向。 管理流程。質(zhì)量手冊，程序文件 生產(chǎn)流程： PE， QC意見， IE制定 服務流程： 工作流程 物品流程 設備流程 如何改進流程 抓住特點，有的放矢地實施改進。 1。流程的特點： 動態(tài)性；目標與目的性；次序性；連續(xù)性廣泛性；層次性；事項性；規(guī)范性。 2。改進流程的方法： PDCA的思想去改進流程。 A。改善適宜性：改變流向，增減工序，調(diào)整過程時間，優(yōu)化組合。 B。提高有效性：識別無限與浪費的環(huán)節(jié)，去除它們。 C。業(yè)務流程再造。 D。配合體系建設。比如 ISO 現(xiàn)場 IE 現(xiàn)場 IE（ Industrial Engineering）和生產(chǎn)系統(tǒng) 原材料 機械設備 制品或服務 人 投入物 產(chǎn)出物 變換機構(gòu) 廣義的“方法” 原材料 機械設備 制品或服務 人 投入物 產(chǎn)出物 變換機構(gòu) （評價） 時間（ T） 品質(zhì)（ Q） 成本（ C） 狹義的“管理” I II 制造時間的分析 現(xiàn)狀下的 總制造時間 基本時間 多余時間 無效時間 A B C D 制品的基本作業(yè)時間 由于制品的設計或規(guī)格等的缺陷附加的作業(yè)內(nèi)容所占的時間 非能率的制造工程或作業(yè)方法而附加作業(yè)內(nèi)容所占用的時間 由于管理人員方面的疏忽而造成的無效時間 作業(yè)者制約的無效時間 現(xiàn)場 IE ? A、由于制品的設計或規(guī)格基準，而導致附加的作業(yè)內(nèi)容 A不好的制品設計，妨礙著最經(jīng)濟的工程利用 A標準化的欠缺，妨礙著高標準生產(chǎn)工程的利用 A不合適的品質(zhì)基準，是導致不必要的作業(yè)的原因 A由于設計問題，引發(fā)多余的物品移動 B、非能率的制造工程或作業(yè)方法，而導致附加的作業(yè)內(nèi)容 B錯誤的機械使用 B不正確的工程或惡劣條件下的操作 B錯誤的工具作用 B惡劣的配置，是導致浪費的原因 B作業(yè)員采用不好的作業(yè)方法 現(xiàn)場 IE C、管理者的缺陷導致無效時間 C多種類的制品在短時間頻繁更換造成休閑時間過多 C標準化的欠缺，出現(xiàn)短時間運行造成休閑時間增加 C設計變更，使作業(yè)者停止或修正，導致無效時間的增加 C拙劣的設計下的工作和命令，會導致人和機械的休閑時間過長 C拙劣的設計下的原材料不足，會導致人和機械的休閑時間過長 C機械設備的故障，給人和機械造成了休閑時間 C惡劣狀態(tài)下的機械設備，由于廢品和修理增多，導致無效時間增加 C惡劣條件下的作業(yè)者，由于不得已，休息出現(xiàn)無效時間 C事故造成作業(yè)停止和缺勤，使得無效時間增多 現(xiàn)場 IE ? 動作研究與分析 18個基本動作 動作經(jīng)濟原則 ? 動作經(jīng)濟原則 能用腳或左手做的事情，決不使用右手 養(yǎng)成兩手同時作業(yè)的習慣，并盡可能做到同時開始，同時結(jié)束 不要讓兩手同時停下來，空手的情況下要下功夫，使其能做點別的什么工作 盡可能小范圍運動，與身體的運動量相比，胳膊、手臂、手腕和手指等的動運量逐漸變小且靈活 作業(yè)范圍：正常作業(yè)范圍（肘為支點）、最大作業(yè)范圍（肩關節(jié)為支點） 基本動作要素組合數(shù)越少越好 將 2個以上的工具組合成一個，材料和部品要放置在容易拿取的容器內(nèi)，為的是減少動作量 長時間手持對象物品時，要利用夾具 要讓動作按一定節(jié)奏自動地有序進行 兩手同時向相反方向，左右對稱運動，同時不要向同一方向運動。 1利用慣性、重力、自然力等，同時盡可能地利用外界力 1為了減少疲勞，作業(yè)點的高度要調(diào)整適當 時間研究 ? 時間研究 標準時間 準備時間 主作業(yè)時間 純準備時間 準備余裕時間 一般余裕 特殊余裕 每單位時間 純正時間 余裕時間 一般余裕 特殊余裕 現(xiàn)場 IE ? 生產(chǎn)流水線及工藝流程 現(xiàn)場生產(chǎn)性管理 現(xiàn)場生產(chǎn)性向上 T：生產(chǎn)時間、交貨期