工業(yè)工程與八大浪費培訓教材(編輯修改稿)
2025-02-05 15:48 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 到一個流生產(chǎn)。216?？梢苑€(wěn)定和提升產(chǎn)品品質(zhì)216。提升整體生產(chǎn)線效率和降低生產(chǎn)現(xiàn)場的各種浪費注：對生產(chǎn)線來說，平衡損失越小越好，一般控制 5%13%之間，至少要控制在 15%以內(nèi)。生產(chǎn)線平衡率 =各工序時間總和 /瓶頸工時 *工位數(shù) =677/(46*27)100%=%平均工時為 ，二、生產(chǎn)線平衡的定義及意義u 工時測量u山積表 /山積圖u程序分析和改善u損失分析u作業(yè)條件改善u打破平衡基本原則和方法： 平衡手法三、平衡改善法則及注意事項人員機器物料方法 環(huán)境不熟練狀態(tài)不佳管理不好沒有工具工具不好用不能開發(fā)工具包裝不合理擺放不合理沒有雙手操作 作業(yè)手法不對 亮度不夠有刺激性氣味平衡率低改善方向：打破平衡的方法： 價值分析、八大浪費分析、 IE七大手法等站在客戶的立場上，有四種增值的工作：216。 使物料變形；216。 組裝；216。 改變性能；216。 部分包裝。物料從進廠到出廠，只有不到 10% 的時間是增值的！三、平衡改善法則及注意事項平衡改善法則 ECRSI法則三、平衡改善法則及注意事項作業(yè)時間工序 1 2 3 4 5作業(yè)改善壓縮（ E S)作業(yè)時間工序 1 2 3 4 5分擔轉(zhuǎn)移 (C)作業(yè)時間工序 1 2 3 4 5 加 人（作業(yè)分解） (I)6ECRSI法運用圖示簡介作業(yè)時間工序 1 2 3 4 5合并重排 (R) 減人（分解消除 RC）作業(yè)時間工序 1 2 3 4 5減人（作業(yè)改善壓縮 ES）作業(yè)時間工序 1 2 3 4 5三、平衡改善法則及注意事項生產(chǎn)線平衡 案例 1縮短生產(chǎn)節(jié)拍提升生產(chǎn)速度 ﹐ 維持人手不變1 2 3 4 5工序工作時間改善前改善后三、平衡改善法則及注意事項縮短生產(chǎn)節(jié)拍，將工序 2里一部分可抽 調(diào) 的 時間轉(zhuǎn) 至工序 3里 ﹐ 以 縮減整體 的 生產(chǎn)節(jié)拍生產(chǎn)線平衡 案例 2減少 人手減少人員，維持生產(chǎn) 速 度不變減少 人手 (1)將 工序 3里的工作 時間 分配至工序 2﹑4 及5之 內(nèi) ﹐ 從 而工序 3里的人手可 調(diào) 配其它生產(chǎn)線 去可行性 ﹕ 須 工序 2﹐4及 5內(nèi) 均有足 夠時間接受 額外 工作。1 2 3 4 5工序工作時間三、平衡改善法則及注意事項生 產(chǎn)線 平衡 案例 3﹕ 減少 人手 (2人 )降低線體速度，減少生產(chǎn)產(chǎn)量減少 人手 (2)因生 產(chǎn) 需求量降低而可 降低線體速度將 工序 3﹑4 的工作 時間 分配至工序1﹑2﹑5 里 ﹐ 從 而工序 3﹑4 工作 崗位 的人手可 調(diào) 配至其它生 產(chǎn)線 去。1 2 3 4 5工序工作時間三、平衡改善法則及注意事項四、認識工廠中的浪費八大浪費(一 )浪費的定義 ： 基于工廠的管理和運作方式使公司不能獲取最大利潤而造成的浪費 .是競爭力強弱的表現(xiàn) ﹔ 用于衡量工廠管理水平 ,包括管理者對管理技術(shù)的認知高度和整個供應鏈的綜合質(zhì)素 .如 ﹕生產(chǎn)力 (效率 ﹑ 良品率 ﹑ 成本 ﹑ 技術(shù) ) ﹔ 周期 (研發(fā) ﹔ 交付 ﹔ 流程 )﹔ 資源利用等 ﹔(二 )浪費的表現(xiàn) (1)：生產(chǎn)力 ﹕QDC﹔ 效率 ﹔ 產(chǎn)能 ﹔供應鏈 ﹕WIP( 庫存 )﹔ 交付周期 ﹔資源利用率 ﹕ 資源 (人 /機 /料 /法 /環(huán) /供貨商 /客戶 )利用 ﹔ 存貨周期 (料)﹔ 設備利用率 (機 )﹔周轉(zhuǎn)率 ﹕ 資金周轉(zhuǎn) ﹔ 庫存周轉(zhuǎn) ﹔缺陷過度加工動作浪費管理浪費過量生產(chǎn)等待搬運(三 )浪費的產(chǎn)生 ：管理能力 ﹕ 素質(zhì) 。執(zhí)行力 (速度 /準度 /精度 )。 技術(shù) 層次 ﹕ 認知高度 ﹔ 把握度 ﹔( 相對 )標準化 ﹕ 可行度 ﹔ 推廣度 ﹔( 點線面 )企業(yè)素質(zhì) ﹕ 整體素質(zhì) ﹔( 斜坡球體理論 ) (四 )浪費的消除 ：培訓 ﹕ 理論與案例培訓 與 考核認知 ﹕ 標準化 ﹔ 獲利壓力 ﹔ 可改善性 ﹔檢知 ﹕ 執(zhí)行績效 ﹔ 量化分析 ﹔獎懲 ﹕ 獎則 ﹔ 罰則 ﹔ 執(zhí)行制度 ﹔八大浪費Defects 不良 材料不良、加工不良、檢查、市場不良、整修工件等 引起的問題216?？蛻舨粷M216。 消耗資源216。 阻礙流程順暢改善的對策216。自動化、標準作業(yè)216。防誤裝置216。在工程內(nèi)做出品質(zhì)保證 “ 三不政策 ” 216。一個流的生產(chǎn)方式216。品保制度的確立及運行216。定期的設備、模治具保養(yǎng)216。持續(xù)開展 “ 5S活動 ”八大浪費 —— 不良品的浪費缺陷返修實際是一種浪費，交付給客戶更易造成不滿。不良品Overproduction 過量生產(chǎn) 過剩生產(chǎn)是最大的浪費， 然而，很多時候這種浪費往往不被現(xiàn)場監(jiān)督者所重視，有時甚至受到贊揚。216。 占用營運資本216。 占用生產(chǎn)場地216。 隱藏問題原因：u人員過剩u設備稼動過剩u生
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