【文章內(nèi)容簡介】 理 工藝設(shè)計缺陷 ,檢驗手段局限 ,品質(zhì)控制點設(shè)定錯誤等 。 3﹑ 制造階段的管理影響產(chǎn)品品質(zhì) 換線頻繁 ,操作不標(biāo)準(zhǔn) ,作業(yè)員熟練度不高 . 4﹑ 使用不合格的零部件產(chǎn)生的品質(zhì)問題 供應(yīng)商品質(zhì)控制不力 ,來料檢驗遺漏 ,對不良缺乏認(rèn)識 。 5﹑ 對已發(fā)生的不良處理不當(dāng) 處理方法不當(dāng) ,原因追查不徹底 ,制程能力未提高 。 6﹑ 包裝 ,存儲 ,運輸方式不當(dāng)造成的不良 . 7﹑ 其他方面 ,如 (1)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)欠缺 (2)過分要求品質(zhì) (3)人員技能欠缺 (4)認(rèn)為可整修而做出不良 (5)設(shè)備、模夾治具造成的不良 四 . 不良修正浪費的改善方法： 1. 作業(yè)管理 (1)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書 ,標(biāo)準(zhǔn)作業(yè) ,標(biāo)準(zhǔn)持有 。 (2)教育訓(xùn)練 。 (3)持續(xù)開展 “5S活動 ”﹔ 2. 全面品質(zhì)管理 (TQM) (1)品保制度的確立及運行 。 (2)在工程內(nèi)做出品質(zhì)保證的 “ 三不政策 ” (不接受 ,不製造 ,不流出不良品 )。 (3)不制造不良的檢查 (4)源流檢查 。自主檢查 。全數(shù)檢查 。 (5)品管統(tǒng)計手法 (SPC)。 (6)品管圈 (QCC)活動 。 (7)防錯法 防誤裝置 。 (8)首件檢查 。 (10)斬首示眾 。 (11)異常管理 (看板管理 )。 3. 開展 TPM活動 定期的設(shè)備、模治具保養(yǎng) ５、加工過剩的浪費 一 . 加工過剰浪費的定義 加工過剰浪費也叫過分加工的浪費 ,主要包含兩層含義 :第一是多餘的加工和過分精確的加工 ,例如 實際加工精度過高造成資源浪費 。第二是需要多餘的作業(yè)時間和輔助設(shè)備 ,還要增加生產(chǎn)用電 ,氣壓 , 油等能源的浪費 ,另外還增加了管理的工時 . 根據(jù)工序流程的簡化原則 ,所有的加工工序必須是有意義的 ,不起任何作用的多餘加工工序應(yīng)全部 被去除 .因為 ,多餘的工序增加了產(chǎn)品的生產(chǎn)成本 ,降低了生產(chǎn)效率 ,更沒有增加產(chǎn)品的任何價值和 客戶的滿意度 .這種不劃算的工序 ,與企業(yè)最大限度地將低成本 ,追求利潤的目標(biāo)是完全違背的 二 . 加工過剰浪費的影響： 需要更多的作業(yè)時間和輔助設(shè)備 生產(chǎn)用電 ﹑ 氣壓 ﹑ 油等能源浪費 管理工時的增加 不能促進改善 …… 三 . 加工過剰浪費的產(chǎn)生原因： 加工過剰浪費主要是由下面幾方面原因造成的 : 品質(zhì)過剩 。 檢查過剩 ﹔ 加工過剩 ﹔ 設(shè)計過剩 ﹔ 四 . 加工過剰浪費的消除方法： 對于多餘的加工工序 ,可以憑借機械設(shè)備和工裝模具來改善 ,加以合併 , 簡化或徹底刪除 .去除多餘工序這一措施本身是對工序的改善方式之一 . 可以從下面幾個方向思考如何消除加工過剰浪費 : 能否去除次零件的全部或部分 。 能否把公差放寬 。 能否改用通用件或標(biāo)準(zhǔn)件 。 能否改善材料的回收率 。 能否改變生產(chǎn)方法 。 能否把檢驗省略掉 。 供應(yīng)商是否適當(dāng) 。 是否確實了解客戶的需求 . 動作的浪費 一 . 動作浪費的定義 動作浪費指生產(chǎn)操作動作上的不合理而導(dǎo)致的時間浪費 .恰當(dāng) ,合理且效能最大的動作有 助於提高生產(chǎn)效率 ,減輕作業(yè)人員的身體疲勞 . 工序流程中的每一個動作都必須帶有明確的目的性 .搬運和加速的動作是為了達到甚麼 結(jié)果 ,都應(yīng)真正清晰明了 ,沒有意義或不合理的動作 ,只會導(dǎo)致工時徒勞無功地增加 . 二 . 動作浪費表現(xiàn)形式： 動作的浪費現(xiàn)象在很多企業(yè)的生產(chǎn)線中都存在 ,常見的動作浪費現(xiàn)象主要有以下 12種 : 。 。 。 。 。 。 ”狀態(tài) ”。 。 。 。 . 。 三 . 動作浪費的產(chǎn)生原因 : 操作不經(jīng)濟 (Handling): 動作不精簡 。 動作多余 設(shè)計不合理 (Design): 可同時完成但未同時 不必要但被增加 可同規(guī)格但不同 未考慮調(diào)整 /轉(zhuǎn)換 /取放 物料需要翻找 四 . 動作浪費的消除： 根據(jù)動作的經(jīng)濟原則 ,運用動作分析的方法 ,把完成某一工序的動作分解為最小的分析單位 , 對作業(yè)進行定性的分析 ,從而找出最合理的動作 ,避免出現(xiàn)無效能動作的浪費現(xiàn)象 ,從而縮短 作業(yè)時間 .直接而言 : 1. 針對操作不經(jīng)濟產(chǎn)生的動作浪費 ﹕ 按經(jīng)濟原則設(shè)計工站操作并進行標(biāo)準(zhǔn)化 ﹔ 制訂 Check list,挖掘相應(yīng)浪費并加以消除 . 2. 針對設(shè)計不合理產(chǎn)生的浪費 ﹕ 設(shè)計必須經(jīng)過驗証才可以實施 ,同時制定相應(yīng)的稽核制度 ﹔ 根據(jù)人因工程學(xué)理論設(shè)計符合人體工效之作業(yè)方法 ﹔ ７、等待的浪費 一 . 等待浪費的定義 等待是生產(chǎn)現(xiàn)場最容易出現(xiàn)的浪費問題 .往往很多場合下都會出現(xiàn)等待的情況 : 后一道工序必須等待上一道工序完成加工動作 ,等待其他的技術(shù)人員到來 ,等待其他的 機器設(shè)備的啟動 ,以及等待另外的產(chǎn)品進行匹配等各種浪費工時的無效能等待 . 二 . 等待浪費表現(xiàn)形式： 1. 時常缺料而使人員 ﹑ 機器閑置 ﹔ 2. 人員等候機器 自動機器操作中 ,人員的“閑視”等待 。 3. 機器等待人 。 4. 共同作業(yè)時 ,勞逸不均衡 ,導(dǎo)致一個人等待另外一個人等 。 6. 計劃外停機 。 7. 作業(yè)充實度不夠的等待 。 8. 設(shè)備故障、材料不良的等待 。 9. 上下工程間未衍接好造成的工程間的等待 。 10. 生產(chǎn)線機種切換 ﹔ 。 11. 生產(chǎn)線未能取得平衡 ,工序間發(fā)生的等待 ﹔ 三 . 等待浪費的產(chǎn)生原因： 1. 生產(chǎn)計劃安排不當(dāng) ,物料供應(yīng)不及時到位 。 2. 設(shè)備配置 ,保養(yǎng)不當(dāng) ,機器不穩(wěn)定 。 3. 作業(yè)員不熟練 。 4. 工序安排不合理導(dǎo)致工序能力不平衡 。 5. 生產(chǎn)線布置不當(dāng) ,物流混亂 。 四 . 等待浪費的消除方法： 等待的現(xiàn)象普遍存在 ,對產(chǎn)品的生產(chǎn)周期有直接的影響 .等待的累計時間越長 ,產(chǎn)品的生產(chǎn)周期自然 就越長 .因此 ,應(yīng)該統(tǒng)籌規(guī)劃 ,合理整合各個不同的工序 ,將等待的時間減少到最低限度 . 消除等待浪 費 ,著眼點有以下幾點 : 1. 導(dǎo)入拉動式生產(chǎn)系統(tǒng) 精益生產(chǎn) 。 2. 加強物料管理能力 ,按需 ,按時供料 。 3. 實施全員生產(chǎn)性維護 (TPM) ,加強產(chǎn)線自動化水平及設(shè)備保養(yǎng)維護 。 4. 導(dǎo)入快速換線 (SMED)方法 ,消除 /減少換線損失 。 5. 提高作業(yè)員的操作機能及作業(yè)熟練度 , 加強作業(yè)員培訓(xùn) ,做好產(chǎn)線班組管理 . 6. 利用生產(chǎn)線平衡法 ,單元制生產(chǎn)方式等對生產(chǎn)線進行平衡分析 ,采用均衡化生產(chǎn) 實現(xiàn)一個流生產(chǎn)模式 ,縮短 /減少工序間等待浪費 。 7. 採用防誤措施 ,目視管理等加強作業(yè)管理 ,減少無效加工 /反修動作 。 8. 人機工作分離 ,提高人員利用率 , 持續(xù)提升機器設(shè)備嫁動率 ,可動率等 . ８、 管理浪費 一 . 管理浪費概述 管理的目的是使工序流程處於效能最佳的受控狀態(tài) ,放至 ,處理和解決出現(xiàn)的問題 .增加管理人員 就是希望能有效地提高生產(chǎn)線的效率 ,增加產(chǎn)能 ,提供產(chǎn)品的質(zhì)量水平 .管理的根本目的還是為了 提高產(chǎn)品的市場競爭力 ,大大提高企業(yè)的經(jīng)濟效益 . 但是很多企業(yè)在管理上存在誤區(qū) :為了管理而管理 .事實上 ,管理就是要增加收益 ,如果是為了管理 而管理 ,必然會增加很多人為的障礙 ,反而適得其反地導(dǎo)致效益降低 .例如