【正文】 同時制定相應(yīng)的稽核制度 ﹔ 根據(jù)人因工程學(xué)理論設(shè)計符合人體工效之作業(yè)方法 ﹔ ７、等待的浪費 一 . 等待浪費的定義 等待是生產(chǎn)現(xiàn)場最容易出現(xiàn)的浪費問題 .往往很多場合下都會出現(xiàn)等待的情況 : 后一道工序必須等待上一道工序完成加工動作 ,等待其他的技術(shù)人員到來 ,等待其他的 機(jī)器設(shè)備的啟動 ,以及等待另外的產(chǎn)品進(jìn)行匹配等各種浪費工時的無效能等待 . 二 . 等待浪費表現(xiàn)形式： 1. 時常缺料而使人員 ﹑ 機(jī)器閑置 ﹔ 2. 人員等候機(jī)器 自動機(jī)器操作中 ,人員的“閑視”等待 。 . 。 。 ”狀態(tài) ”。 。 。 是否確實了解客戶的需求 . 動作的浪費 一 . 動作浪費的定義 動作浪費指生產(chǎn)操作動作上的不合理而導(dǎo)致的時間浪費 .恰當(dāng) ,合理且效能最大的動作有 助於提高生產(chǎn)效率 ,減輕作業(yè)人員的身體疲勞 . 工序流程中的每一個動作都必須帶有明確的目的性 .搬運和加速的動作是為了達(dá)到甚麼 結(jié)果 ,都應(yīng)真正清晰明了 ,沒有意義或不合理的動作 ,只會導(dǎo)致工時徒勞無功地增加 . 二 . 動作浪費表現(xiàn)形式： 動作的浪費現(xiàn)象在很多企業(yè)的生產(chǎn)線中都存在 ,常見的動作浪費現(xiàn)象主要有以下 12種 : 。 能否把檢驗省略掉 。 能否改善材料的回收率 。 能否把公差放寬 。第二是需要多餘的作業(yè)時間和輔助設(shè)備 ,還要增加生產(chǎn)用電 ,氣壓 , 油等能源的浪費 ,另外還增加了管理的工時 . 根據(jù)工序流程的簡化原則 ,所有的加工工序必須是有意義的 ,不起任何作用的多餘加工工序應(yīng)全部 被去除 .因為 ,多餘的工序增加了產(chǎn)品的生產(chǎn)成本 ,降低了生產(chǎn)效率 ,更沒有增加產(chǎn)品的任何價值和 客戶的滿意度 .這種不劃算的工序 ,與企業(yè)最大限度地將低成本 ,追求利潤的目標(biāo)是完全違背的 二 . 加工過剰浪費的影響： 需要更多的作業(yè)時間和輔助設(shè)備 生產(chǎn)用電 ﹑ 氣壓 ﹑ 油等能源浪費 管理工時的增加 不能促進(jìn)改善 …… 三 . 加工過剰浪費的產(chǎn)生原因： 加工過剰浪費主要是由下面幾方面原因造成的 : 品質(zhì)過剩 。 (11)異常管理 (看板管理 )。 (8)首件檢查 。 (6)品管圈 (QCC)活動 。全數(shù)檢查 。 (3)不制造不良的檢查 (4)源流檢查 。 (3)持續(xù)開展 “5S活動 ”﹔ 2. 全面品質(zhì)管理 (TQM) (1)品保制度的確立及運行 。 6﹑ 包裝 ,存儲 ,運輸方式不當(dāng)造成的不良 . 7﹑ 其他方面 ,如 (1)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)欠缺 (2)過分要求品質(zhì) (3)人員技能欠缺 (4)認(rèn)為可整修而做出不良 (5)設(shè)備、模夾治具造成的不良 四 . 不良修正浪費的改善方法： 1. 作業(yè)管理 (1)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書 ,標(biāo)準(zhǔn)作業(yè) ,標(biāo)準(zhǔn)持有 。 3﹑ 制造階段的管理影響產(chǎn)品品質(zhì) 換線頻繁 ,操作不標(biāo)準(zhǔn) ,作業(yè)員熟練度不高 . 4﹑ 使用不合格的零部件產(chǎn)生的品質(zhì)問題 供應(yīng)商品質(zhì)控制不力 ,來料檢驗遺漏 ,對不良缺乏認(rèn)識 。也有人利用傳 送帶或機(jī)器搬運的方式來減 少人工搬運，這種做法是花 大錢來減少工人體力的消耗 ，實際上并沒有排除搬運本 身的浪費。 ,不能均衡運送物料 四 . 搬運浪費的改善方法與方向： 工廠 (車間 )布局合理化 搬運手段的合理化 按照拉動系統(tǒng)設(shè)計緩沖存貨區(qū)域及數(shù)量 平衡生產(chǎn)計劃 優(yōu)化生産流程 搬運浪費消除案例 目前普遍認(rèn)為搬運是必要的， 不是浪費。 4. 存在損壞 /丟失物品可能 三 . 搬運浪費的產(chǎn)生原因： 1. 工廠布局 (Layout)﹕ 工廠佈局導(dǎo)致搬運浪費的產(chǎn)生主要原因表現(xiàn)在以下幾個方面 : ,工作場所設(shè)備布局不當(dāng) ﹔ ,未均衡化生產(chǎn) 。 2. 占用額外的設(shè)施空間 。精益生產(chǎn)的觀點認(rèn)為，庫存是沒有必要 ? 的，甚至認(rèn)為庫存是萬惡之源。 5﹑ 庫存警示方法 ,將細(xì)綁用的膠帶利用架子儲放在現(xiàn)場的一角 ,並 用紅色電氣膠帶標(biāo)記最低庫存量 ,這樣除了達(dá)到以防缺貨而影響生產(chǎn)外 。 3﹑ 控制在庫金額 。通用性生產(chǎn)物料考慮即時生產(chǎn)或即時送貨的方式 ,降低庫存 。 提早生產(chǎn) ,認(rèn)為提前生產(chǎn)是高效率的表現(xiàn) ﹔ 物流混亂 ,呆滯物品未及時處理 。 設(shè)備配置不當(dāng)或設(shè)備能力差 ,所以在設(shè)備狀態(tài)良好時連續(xù)生產(chǎn) 。 制訂單次傳送量標(biāo)準(zhǔn) 。 2. 前工序過量投入 (WIP)﹕ 建立準(zhǔn)確，及時的工時系統(tǒng) ,進(jìn)行生產(chǎn)線平衡研究 ,實現(xiàn)均衡化生產(chǎn) ,實現(xiàn)一個流作業(yè) 方式 。 縮短交付周期 (CT﹑ 批量 )。 準(zhǔn)確地掌控不良 (報廢 )率 。作業(yè)未曾達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)化等 都是導(dǎo)致製造過早 (多 )浪費的重要原因 ,在這裡就不加贅述 ﹔ 3. 人力過剰 4. 設(shè)備稼動過剰 制造過多或過早，提前用掉了生產(chǎn)費用 不但沒有好處，還隱藏了由于等待所帶 來 的浪費，失去了持續(xù)改善的機(jī)會。 看板信息錯誤 ,看不出計劃作業(yè)的優(yōu)越性 ,也察覺不到各製程工序間的差異 ,同樣使得整個生產(chǎn)過程盲 目的進(jìn)行 ,最終導(dǎo)致製造過早 (多 )浪費產(chǎn)生 ﹔ 其他 ,如同產(chǎn)線達(dá)不到一個流作業(yè)的產(chǎn)線安排 。 會造成庫存空間的浪費 . 制造過多或過早，提前用掉了生產(chǎn)費用，不但沒有好處， 還隱藏了由于等待所帶來的浪費，失去了持續(xù)改善的機(jī) 會。 會產(chǎn)生搬運、堆積的浪費 。 會把等待的浪費隱藏起來 ,掩蓋稼動不夠的問題 。 這種形態(tài)在實際的工作中主要表現(xiàn)在人員的工作量不飽和 ,利用率低下 。油漆 ,包裝 ,也增加價值 .但是在 現(xiàn)實中 ﹐ 工廠里面的許多常見過程並不增加價值 .例如 :點數(shù)不增加價值 ,庫存不增加 價值 ,品質(zhì)檢驗不增加價值 .許多人認(rèn)為搬運會增加價值 ,其實恰恰相反 ,搬運不僅不增 加價值 ,反而會減少價值 (常常引起損傷 ,報廢 ).這些活動不增加價值 ,但是增加了成本 , 因而都是浪費 . 浪費 三種形態(tài) 在實際的工作中 ﹐ 我們可以從下面三種形態(tài)來深入理解浪費的涵義 ﹕ 勉強(qiáng)浪費不均勻合適能力限度浪費的 3種形態(tài) 1. 勉強(qiáng) 指超過了能力界限的超負(fù)荷狀態(tài) 。 生產(chǎn)之根本 (利 潤 ) 精益生產(chǎn)的特點是消除一切浪費 ,去掉生產(chǎn)中一切無用的東西 ,精簡產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計 ,生產(chǎn) ,管理中一切不產(chǎn)生附加價值的工作 ,旨在以最優(yōu)品質(zhì) ,最低成本和最高效率對市場需求作出最迅速的響應(yīng) ,實現(xiàn)“七個零”的終極目標(biāo) . 精益生產(chǎn)簡述 7個“ 零 ”目標(biāo) ☆ 零切換浪費 ☆ 零庫存 ☆ 零浪費 ☆ 零不良 ☆ 零故障 ☆ 零停滯 ☆ 零事故 精益生產(chǎn)追求的目標(biāo) 多賺一塊錢不如自己節(jié)約一塊錢容易 !畢竟 ,賺錢得看別人的臉色 ,省錢卻只需要看自己 的心意 ﹗ 賺錢之道 ,首先需要避免浪費 ,這是毋庸質(zhì)疑的 .如果不把水桶的漏洞補(bǔ)起來 ,注入 再多的水都無法裝滿水桶 .因此 ,減少浪費就是增加企業(yè)利潤 ,提高競爭力的最佳選擇 . 現(xiàn)場浪費之源 八大浪費 八大浪費總結(jié) IE的主要分析技術(shù) １、方法研究 程序分析 ２、人的效率 —— 動作分析 ３、設(shè)定時間標(biāo)準(zhǔn)方法 ４、提高效率的改善方法 ５、效率與生產(chǎn)平衡 全員參與改善 浪費的概念 傳統(tǒng)