【文章內容簡介】 。 1) 不能制造出增值的所有的行動 33 Ⅰ. 浪費 =現(xiàn)在的事情 可掙錢的事情（增值活動） 動 和 事 浪 費 ? 動作 工作 精密工作 負數(shù)工作 浪費 ? 浪費： 是不能增值的各種現(xiàn)象和結果 即，精密工作（加工）以外的都是浪費?。?！ ? 在生產車間里的浪費是指‘只提高成本的生產再要素’ ◆ 細致的觀察生產活動中工作的動作，可分為精密 工作，負數(shù)工作，浪費等三個部分。 Ⅱ. 生產 =流動； ? 不流動：停滯 =浪費； 不管是工廠還是辦公室 … 第一 , 物資的流動和情報的流動 .有這種物資流動的 第二 , 人的流動 第三 , 機器設備的流動 . 找出浪費的第一步是看物資的停 滯和設備的停滯后來判斷 34 2) 制造商品時不需要的成本 徹底的消除浪費 實際需要的成本 不需要的成本 3) 消除浪費的思考方式 : ? 追求目的原則 認清浪費是達成目的的手段 , 從而找出方法來達到消除浪費的目的 ? 追求原因的原則 認清浪費是調查分析原因的結果 , 從而消除原因來達到消除結果 浪費 . 35 車間的浪費？ 標準和實際不符 制造產品的 Unbalance 非合理的方法 變則工作 工作量的不公平（流水線不均衡） 難 任意工作 累 Spec 和工作條件不同 在工，庫存過多 不方便 非效率的工作人力 人 材料 機器 方法 不一致 不均衡 不合理 損失 （廣義的浪費） 無 理 浪 費 不均衡 36 浪費 (LOSS)和價值 浪費 (損失 ) ?準備 ?生產 ?運輸 ?整頓 價值 (利益 ) 把不必要的 盡量多的 在可能的時候 把必要的 需要的量 在必要時 有價值的動 沒有價值 ,但必要的動 即無價值也無必要的動 必要時間 不必要的時間 改 革 改 善 改 良 增 值 (價 值 ) 無價值 (浪 費 ) 動作和價值 37 浪費為什么不好 ? 浪費產出浪費 — 浪費就像病毒 ,擴散殺死企業(yè) 修正的浪費 多制造的浪費 扔掉的浪費 加班浪費 工數(shù)增加的浪費 加班浪費 成本增加浪費 運輸浪費 扔掉費用的浪費 不良的浪費 1次浪費 2次浪費 3次浪費 哇 ~! 浪費就象螞蟻軍團 38 沒有浪費會出現(xiàn)什么事情呢？ 減少成本 提高做事效率 縮短生產時間 可做到高品質，低成本，短納期 可滿足客戶 上班環(huán)境變好 可減少壓力 產生自信 可投資在創(chuàng)新上 在世界通用的我們公司 39 發(fā)現(xiàn)浪費觀察要點 ? 流水線圖 /工程分析 ? 標準停滯量？容器數(shù) ? 最小 /最大 (MIN/MAX) ? 工作者對話 /分析工作 觀測人 /設備的動 發(fā)現(xiàn)停滯物 消除停滯的 根本原因 調查停滯原因 ? 定點觀測 ? 測定工數(shù) 標準工作組合表 ? 即實踐 ▲ 工程能力分析 /準備交換 /運輸 /不良 40 為了 JIT的 7種浪費類型 ① 過盈制造的浪費 ② 庫存的浪費 ③ 運輸?shù)睦速M ④ 制造不良的方法 ⑤ 加工本身的浪費 ⑥ 動作的浪費 ⑦ 等待的浪費 生產部門的 7大浪費 ① 促進過盈的浪費 ② 工作 資料儲蓄的浪費 ③ 運輸 步行的浪費 ④ 做錯的浪費 ⑤ 管理 事務工作本身的浪費 ⑥ 動作的浪費 ⑦ 等待的浪費 管理部門的 7大浪費 41 設備 LOSS 1天 24小時啟動 負荷時間 工作 LOSS 啟動時間 停止 LOSS 實際啟動時間 速度 LOSS 價值啟動時間 不良 LOSS 1) 設備的 LOSS構造 故障 準備工作，調整 空轉，突然停止 速度低下 工程不良 早期工作不良 工作 LOSS → 24 小時不啟動時的 LOSS 停止 LOSS → 故障的修理，調整，工作中斷 其他 速度 LOSS → 購入（設計）時的最高的 **與現(xiàn)在使用的 **的差異，空轉，暫時停止 不良 LOSS → 伴隨設備狀態(tài)的品質不良，早期工作不良 不良 LOSS → 因 設備 故障造成的品 質 不良 , 初期作 業(yè) 不良 2) 設備的 LOSS構成 42 啟動時間分析表 ◆ 價值時間計算式 理論 C/T x 生產實績 = 價值時間 負荷時間 ? 價值時間 = 非啟動時間 啟動時間 ? 價值時間 = 瞬間停止 +不明時間 非啟動時間 ? (故障 +準備交換 +缺產品 ) = 瞬間停止 +不明 — 不明時間 擁有時間 (晝 +夜 )= 1,200 分 負荷時間 =1,170分 啟動時間 =1,007分 (價值時間 )= 價值率 = % L1=30分計劃停止 L2= 70分 故障 L3=93分 準備交換 L4=分 缺產品 L5= 0 分 瞬間停止 L6= 不明 負荷時間 ? (L2+L3+L4) 啟動時間 ? (L5+L6) 價值時間247。負荷時間 43 (2)啟動率指標的計算實例： 1天的工作時間（爭取時間） 8H=480分 非啟動時間內容 故障 20分 準備 20分 停止 LOSS = 60分 調整 20分 確認，日常檢查 20分 維持計劃 = 20分 ① 負荷時間 =（工作時間 維持計劃） →480 分 20分 =460分 ② 啟動時間 =（負荷時間 停止 LOSS） ? 460分 － 60分 = 400分 ③ 精密啟動時間（理論 CT 生產臺數(shù)） ? (36sec 500臺 ) = 300分 實際精密時間 =（實際 CT 生產臺數(shù)） ? (40sec 500臺 ) = 333分 ④ 價值時間 ={精密啟動時間（ 1不良率） ? 300分 = 297分 良品生產時間 ⑤ 時間啟動率 =（啟動時間247。負荷時間） ? 400分 247。 460分 = 87% ⑥ 性能啟動率 精密啟動率 =（生產臺數(shù)實際 CT） = (500臺 409sec) 247。 400分 = 333分 (20,000秒 ) 247。 400分 = 83% 速度啟動率 =理論 CT247。 實際 CT? 36秒 247。 40秒 = 90% 性能啟動率 =（生產臺數(shù)理論 CT）247。 啟動時間 (500 36sec) 247。 400分 = 300 247。 400分 = 75% ⑦ 良品率 =（ 1不良率） ? (100 － 1) = 99% ⑧ 綜合效率 =時間啟動率性能啟動率良品率 = 87% 75% 99% = 65% or (理論 CT 良品數(shù) ) 247。 負荷時間 = (36sec 496臺 ) 247。 460分 = 65% 理論 C/T = CT 36 秒 生產臺數(shù) = 500 臺 實際 C/T = 40 秒 不 良 率 = 1% 相同 44 1. 過盈生產的浪費 2. 等待的浪費 3. 運輸?shù)睦速M 4. 加工本身的浪費 5. 庫存的浪費 6. 動作的浪費 7. 制造不良的浪費 MAN + MATERIAL MAN MATERIAL MAN + MACHINE + MATERIAL MAN MAN MAN + MACHINE + MATERIAL MAN 人 6項目 MACHINE 機器 2項目 MATERIAL 資材 4項目 TOYOTA的七大浪費 45 ◆ 沒 有 銷售的保障制造產品的浪費 * 以 往來客戶的情報為基礎生產 * 生產管理部門的計劃為基礎的生產 * 1包裝單位的數(shù)量合并的生產 不認為是過盈生產 ★ 無過盈生產的生產：除了客戶的最終訂單以外絕不生產??！ ① 有余的分配工作和設備能力 ② 只重視啟動率的姿態(tài) 1. 過盈生產的浪費 46 1. 「 過盈生產 」 是原因 結果是 「 工程間的在工品的浪費 」 「 產品倉庫的庫存的浪費 」 2.「 過盈生產 」 包括 ① 量方面的過盈生產 ② 先行生產的過盈生產（包括預測銷售計劃） 3. 為什么，先行過盈生產呢？ 車間的先天性完全保險 ■ 過盈生產的浪費 在工 在工 過盈生產（在工品）的浪費是由先行生產和量過盈生產為原因 ① 生產計劃的不準確 ② 無意義的外注加工 ③ 準備交換時間過長 ④ 投入人員過多 過盈人員 , 過盈設備 ⑤ 大批量生產 47 不認為是“等待” 工作忠誠度 100%是原則 在生產活動中取消“等待”單詞 !! “等待”的發(fā)生原因 ① “工程是獨立國家”這是技術者的錯覺 ② “人員分配以工程單位形式補充”是車間管理者放松的想法 2. 等待的浪費 ◆ 不觸摸產品的浪費 * 自動時間中的監(jiān)視 * 編排效率的不好 * 設備故障 /材料不良引起的等待 48 1. 等待的結果 原因 ① 工程編制； 1人負責 1臺等 ② LINE UNBAL ANCE；工作分配的問題 ③ 工程 TROUBLE發(fā)生；準備交換缺品，不良， 故障等 2. 生產車間的 6大 TROUBLE 缺品，準備交換，不良，故障 切斷工具交換，負荷的 UNBALANCE 3. 處方 ■ 等待的浪費 機器運轉時即是 工作時間 把多種浪費轉換成等待的浪費，后找出消除此種浪費的方案 49 不認為是 “不必要的運輸” ● 直接提供，直接安裝是原則 ● “運輸”的發(fā)生原因 ① 技能別分配：加工工程別獨立國家型流水線形態(tài) ② 只對外型做包裝的情況 ③ 考慮到異常時的生產 3. 運輸?shù)睦速M ◆ 必要的移動或一時 /暫時放置的浪費 * 放置機器之間的運輸 * 從遠處的臺車中一點一點挪用 * 開始生產線和主要流水線之間的搬運 50 1. 運輸?shù)膶崙B(tài) 必要的運輸