【文章內容簡介】 把製造之流程整理一下，如同進行工作分析，並找出流程輻輳點。 步驟 2 確認一下是否能採用目視管理 ① 發(fā)生異常時是否有設置停止生產線之標示板。 ② 利用 5S之觀點發(fā)掘浪費 —也就是「整理、整頓、清掃、清潔、修身」。 ③ 依常識判斷，認為有不良現(xiàn)象時立即改善。 ④ 制作業(yè)標準，與實際作業(yè)相比較。 豐田式消除浪費循環(huán)過程 ⑤ 對於在製品之儲存位置是否明確加以規(guī)定。 ⑥ 是否作適當安排以使先入先出能順利推行。 ⑦ 自動機器是否裝設異常探測器、自動煞車裝置以及煞車按鈕。 ⑧ 是否設有緊急呼叫裝置。 ⑨ 檢討是否可以「買單傳票」方式來管制物料流通。 豐田式消除浪費循環(huán)過程 步驟 3 決定生產週期時間 ① 是否依生產週期時間生產。 ② 是否能依 SPH來管理現(xiàn)場。 ③ 是否有生產過剩之浪費。 ④ 製程之安排要能依所決定之生產週期生產。投入生產之間隔以及製程標準存量是否都依照規(guī)定。 ⑤ 產生不良的地方是否善加處理。 豐田式消除浪費循環(huán)過程 ⑥ 是否有輔助工具以防止品質參差不齊；是否有防止不良之設備以達成零不良之目標。 ⑦ 故障之狀況如何？是否減少故障與不良設備。 ⑧ 否謀求換模時間之縮短。 豐田式消除浪費循環(huán)過程 步驟 4 發(fā)現(xiàn)不良，消除不良 ① 眼睛一看即可發(fā)現(xiàn)之浪費，要立即判斷為浪費之 情況，立刻就要消滅。 ② 自機器之監(jiān)視作業(yè)，應該視為閒視作業(yè)，這也是 一種浪費，要考慮如何消除之。 ③ 令作業(yè)人員依生產週期時間作業(yè)。輸送帶作業(yè)則依固定的時間間隔，用手推送的話則依生產週期時間投入生產。 豐田式消除浪費循環(huán)過程 ④ 如果無法依生產週期時間作業(yè)，要追查原因並消除之。 ⑤ 工作有多餘時間的話，不要讓他們做別的事情，把停工待料的現(xiàn)象明確地表現(xiàn)出來。 ⑥ 消除物品取放之浪費。 ⑦ 將作業(yè)組合起來以減少人力。 豐田式消除浪費循環(huán)過程 步驟 5 更進一步追求改善 ① 把買單傳票拿掉，看會有什麼問題發(fā)生。 ② 把物料流通方式、製作方式之順序加以改變看看。 ③ 工時是動作的影子，再度動作的分析與改善。 ④ 改善各項固定器具、輔助工具。 ⑤ 研究可否由一個人再多兼幾個工作。 ⑥ 研究減少人數(shù)之工作配置。 將這些改善結果再作工作分析、組合，重新制訂 人數(shù)減少之作業(yè)標準。 豐田式消除浪費循環(huán)過程 現(xiàn)場管理的重要原則 生產管理的鐵三角 現(xiàn)場為何重要 現(xiàn)場管理的三現(xiàn)五原則管理模式 三現(xiàn)重點 ? 現(xiàn)場：要親臨現(xiàn)場瞭解所處整體環(huán)境。 ? 現(xiàn)物：針對特定的個體。 ? 現(xiàn)狀：瞭解當下的狀況。 現(xiàn)場管理的三現(xiàn)五原則管理模式 此處的五原則模式就是針對面臨問題時應該採取的流程原則。 ? 掌握現(xiàn)狀原則：要能知道現(xiàn)況，並比 較是否出現(xiàn)異常，有異常代表已經發(fā) 生問題。 ? 查明原因原則：唯有瞭解洞析問題的 深因，才能找到解決問題的關鍵點。 ? 提出對策原則：要找出消除問題關鍵 原因的有效對策。 ? 效果確認原則：執(zhí)行解決問題的對策 後，必頇要進行效果的查核，以確認 問題是否已經解決，以及瞭解該對策 的有效性。 ? 回饋原則：亦即要瞭解整個解決問題 的過程中，組織學到了什麼重要的經 驗與啟示。 現(xiàn)場管理的三現(xiàn)五原則管理模式 ?不製造不良品 這是每個現(xiàn)場生產人員首先必 頇保證的，只有不生產不良品才能使得不流出和 不接受不良品變?yōu)榭赡?。 ?不流出不良品 作為操作者一旦發(fā)現(xiàn)不良品， 必頇及時停機，將不良品在本工序截下，並且在 本工序內完成處置和防止再發(fā)生的對策 。 ?不接受不良品 下道工序人員一旦發(fā)現(xiàn)不良品 ，應立即停止作業(yè)，並就此通知上道工序。上道 工序人員需立即停止生產，追查原因，採取對 策，控制流出的不良品。 實現(xiàn)品質零缺點的 ” 三不”原則 實現(xiàn)品質零缺點的 ” 三不”原則 豐田式生產的現(xiàn)場品質管理 一、讓不良品表面化 二、發(fā)現(xiàn)異常狀況要停機 三、實現(xiàn)操作者的 100%自檢 四、充分使用防錯裝置 五、生產作業(yè)平衡化 六、執(zhí)行標準化作業(yè) 七、目視管理 ， 豐田式生產的現(xiàn)場品質管理 一、讓不良品表面化 ?任何不良的出現(xiàn)，必定有其內在的原因，只有解決了發(fā)生不良的每個原因，才能真正的實現(xiàn)零缺陷，才能讓客戶真正體會到滿意。 ?如果按照道統(tǒng)的思惟和做法由作業(yè)者對不合格品自行返工或報廢，那麼下次還會發(fā)生同樣的問題。因此要設定專用的不合格品展示臺，不間斷的展示不合格品，提升每個員工的辨別、識別能力，轉變其對不良品的態(tài)度。 二、發(fā)現(xiàn)異常狀況要停機 ?強調能夠實現(xiàn)能停止的生產系統(tǒng)，保證能夠停止生產。任何原因造成的停止都會作為頭等大事對待，都會成為全員關注的焦點。 ?停機將使所有的現(xiàn)場支援者快速處理問題，需要針對原因製定出切實可行的再發(fā)防止對策。這其中因質量不良造成的停機是首要的，只有實現(xiàn)停機才能保證生產現(xiàn)場不放過一個不良品。 三、實現(xiàn)操作者的 100%自檢 ?零缺點的實現(xiàn)必頇實施操作者自己完成100% 的檢查，要求操作者將下道工序作為自己的客戶看待，只向下道工序輸送合格品。 ?檢驗工的職責不是將不合格品檢出，而是將不合格品降低為零。 四、充分使用防錯裝置 ? 有些人為的錯誤是不可避免的 ， 如果將品質水準倚賴於人的工作態(tài)度，則品質仍不能有效保證。但是我們可以設計出這樣的裝置，不給操作者犯錯的機會，這就是防錯裝置。 ? 如作業(yè)忘記或失誤 時，機器不能啟動； 操作過程失誤時報 警裝置鳴叫，設備 停止；出現(xiàn)加工錯 誤時，運輸帶會阻 擋不良的工件，不 流到下道工序等等。 五、生產作業(yè)平衡化 ?生產作業(yè)平衡化後，由於流程中在製品數(shù)量急劇減少，造成搬運動作的減少、會減少由於磕碰、擠壓而產生的不良。 ?同時由於作業(yè)者心理壓力降低 ， 使得產品錯裝、漏裝、多裝等情況也不會發(fā)生，這樣由於生產作業(yè)是在有規(guī)則和平穩(wěn)的狀況下營運的，錯誤作業(yè)發(fā)生的可能性得到大幅度下降。 六、執(zhí)行標準化作業(yè) ?標準化作業(yè)是指徹底消除作業(yè)浪費，使操作者的作業(yè)規(guī)律化、定期化。 ?標準化作業(yè)以在 現(xiàn)場不生產不良 品為出發(fā)點，也 是改善的出發(fā)點和 維持點。同時標準 化作業(yè)也為培養(yǎng)新 人提供有效保證。 七、目視管理 ?以眼睛來做現(xiàn)場管理（而不是報表來做管 理）。 ?領班、修理人員或生管人員、廠長，只需 看廠內之顯示板，即可知道什麼地方有故 障、問題。 ?改善的第一步 → 廠內之整潔，工具、在 製品均有定位。 目視管理 目視管理 目視管理又稱?玻璃牆式?的管理 目視管理的功能： 對內部而言：是將現(xiàn)場作業(yè)的重要資訊予以公開，使工作同仁能了解實施 進度及組織目 標及發(fā)展 對外部而言：顧客和供應商 都可以了解到產品的製程， 作業(yè)流程，共同參予，達到共 同發(fā)展的目標 目視管理的好處 目視管理工具的運用要點 目視管理與 5S 導入目視管理的基礎 — 5S運動 定義 功能 整理 (seiri, anization) 把東西分成必要與不必要，將不必要的東西撤走。 排除資源空間的浪費。 整頓 (seiton, tidiness) 需要的東西排放整齊以便取用。 排除尋找，縮短作業(yè)或產品線切換、準備時間。 清掃 (seiso, cleanliness) 把工作場所掃除清潔，去除雜物及灰塵。 提升效率，排除隱藏的工業(yè)災害與品質不良。 清潔 (seiketsu, maintenance) 保持整理、整頓、清掃所建立之成果。 確保作業(yè)安全，延長設備壽命，提升產品品質。 修養(yǎng) (shitsuke, discipline) 對於規(guī)定的事項確實遵守並養(yǎng)成習慣。 加強小團體之自主性活動。 目視管理推動方向 目視管理推動方向 目視管理推動方向 目視管理實例 目視管理實例 目視管理實例 目視管理實例 目視管理實例 目視管理實例 目視管理實例 公佈指標 目視管理失敗的原因 實施目視管理可能的失敗歸因有 ?未能有徹底了解目視管理的真諦與目的； ?未有明確的推行組織 ?教育訓練未落實 ?未掌握並設定活動項目 ?未巧思其目視管理工具