物料需求計劃培訓(編輯修改稿)
2025-01-27 21:39 本頁面
【文章內容簡介】 對某個零件進行重新設計 ， 都要從 BOM中獲取所有零件的信息及其相互間的結構信息 計劃 BOM 制造 BOM： 生產部門使用 BOM來決定零件或最終產品的制造方法 ， 決定領取的物料清單 。 采購 BOM 成本 BOM： 利用 BOM中每個自制件或外購件的當前成本來確定最終產品的成本 。 維修 BOM BOM還是 CIMS/MIS與 CAD、 CAPP等子系統(tǒng)的重要接口 ， 是系統(tǒng)集成的關鍵之處 。 ? BOM有各種形式 ， 取決于它的用途 ， BOM的具體用途如下： 計算機識別物料的基礎數(shù)據(jù) 編制計劃的唯一依據(jù) 配套和領料的依據(jù) 根據(jù)它進行加工過程的跟蹤 采購和外協(xié)的依據(jù) 根據(jù)它進行成本的計算 可以作為報價參考 進行物料追溯的線索 使設計系列化 、 標準化 、 通用化 MRP基本方法 MRP原理概述 ? MRP的基本原理：根據(jù)需求和預測來測定未來物料供應和生產計劃 ， 提供物料需求的準確時間和數(shù)量 。 根據(jù)產品結構的具體特征 ， 將主生產計劃具體分解成零部件的生產進度計劃和原材料 、 外購件的采購進度計劃 ， 確定自制件的投產日期與完工日期 。 遵循 JIT方法 ， 實現(xiàn)適時 、 適量的生產與采購 ， 盡量減少生產中的在制品 ， 壓縮外購件的庫存量 ， 縮短生產周期 ， 保證按期交貨 3種輸入：主生產計劃 、 物料清單和庫存狀態(tài) 輸出：加工計劃 、 采購計劃 主生產計劃 MRP 算法 產品結構 BO M 庫存狀態(tài) 圖 6 3 M RP 邏輯關系 加工單 采購單 表 63 MRP處理的問題與所需信息 處理的問題 需 用 信 息 1. 生產什么 ？ 生產多少 ？ 何時完成 1. 現(xiàn)實 、 有效 、 可信的 MPS 2. 要用到什么 ？ 2. 準確的 BOM， 及時的設計更改通知 3. 已有什么 ？ 3. 準確的庫存信息 已定貨量 ？ 到貨時間 ？ 下達訂單跟蹤信息 已分配量 ？ 配套預料單 、 提貨單 4. 還缺什么 ？ 4. 批量規(guī)則 、 安全庫存 、 成品率 5. 下達訂單的開始日期 ？ 5. 提前期 表 64 從邏輯圖中得到的答案 問 題 答 案 將制造什么 ？ 按主生產計劃制造 用什么東西來制造 ？ 根據(jù)物料清單 具備些什么 ？ 庫存 還需要些什么 ？ 生產計劃和采購計劃 MRP的策略因素 在編制 MRP時 ， 有許多策略因素影響著 MRP的編制 ， 包括：制造 /采購標識碼 、 提前期 、 安全庫存 、 損耗率 、 批量政策等等 。 /采購標識碼 屬于庫存文件中的一個項目 ， 通常用字母 P或 M來表示某物料是采購或是制造 。 當運行 MRP時 ， 這個碼決定是做采購訂單還是做制造訂單 。 如果是采購項目 ， 無須產生項目組件的需求；而對于制造項目 ，就必須利用 BOM來決定由哪些零件 、 部件或材料來制造這個項目 。 提前期是個時間量 。 對采購件或對制造 、 裝配件來說 ， 它們具體的含義見第 3章 。 安全庫存是為了預防由于某種原因造成的不可預料的物料短缺 ， 而在庫存中保存一定數(shù)量的項目 ， 這個數(shù)量叫安全庫存量 ： 組裝廢品系數(shù)：裝配件在裝配過程中的零件損耗 零件廢品系數(shù)：對于 — 定數(shù)量的訂單 ， 預計入庫存時 ， 會有一定百分比的減少 ， 零件廢品系數(shù)是對訂單數(shù)量而不是對毛需求的調整 。 材料利用率：材料利用率與零件廢品系數(shù)是一個問題的不同表示 ， 都表示預計的生產損耗 。 材料利用率是有效產出與總輸入的比率 ， 即：總投入 =有效產出 /材料利用率 （或補給策略（訂貨方式）） ?生產或訂貨批量：實際計劃生產或采購的交付數(shù)量和訂貨數(shù)量未必等于凈需求量 ， 這是由于在實際生產或訂貨中 ，準備加工 、 訂貨 、 運輸 、 包裝等都必須是按照一定的數(shù)量（ 批量 ） 來進行的 。 物料需求批量過大 ， 占用的流動資金過多 ， 但加工或采購的費用減少；批量過小 ， 占用流動資金減少 ， 但增加了加工或采購的費用 。 合理選擇批
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