【文章內(nèi)容簡介】 組件 ? 采用技術(shù)圖號 10 標準成品 ? ? 大類 + 流水號 采用人工編碼（層次碼） 11 系統(tǒng) ? ? 20 位 技術(shù)科編制 12 系統(tǒng)在制品 ? ? 20 位 技術(shù)科編制 13 工裝 ? ? 20 位 技術(shù)科編制 167。 MRP 的基本原理和計算邏輯 MRP的輸入：關(guān)鍵信息要素 ? 庫存狀態(tài)文件 : 庫存狀態(tài)文件保存了每一種物料的有關(guān)數(shù)據(jù)， MRP系統(tǒng)關(guān)于訂什么，訂多少，何時發(fā)出訂貨等重要信息，都存貯在庫存狀態(tài)文件中。產(chǎn)品結(jié)構(gòu)文件是相對穩(wěn)定的，而庫存狀態(tài)文件卻處于不斷變動之中。 期末現(xiàn)有數(shù) =期初現(xiàn)有數(shù) +預(yù)計到貨量 總需要量 周　　　　　　　　次 部件 C L T ＝ 2 周 1 　 2 　 3 　 4 　 5 　 6 　 7 　 8 9 　 10 1 1總需要量 300 300 3 00預(yù)計到貨量 400現(xiàn)有數(shù) 20 20 420 42 0 4 20 420 120 12 0 120 180 180 480凈需要量 18 0 3 00計劃發(fā)出訂貨量 18 0 30 0 167。 MRP 的基本原理和計算邏輯 MRP的輸入：關(guān)鍵信息要素 ? 庫存狀態(tài)文件 :參數(shù) ? 總需要量： 由上層元件的計劃發(fā)出訂貨量決定。 ? 預(yù)計到貨量：指在將來某個時間段某項目的入庫量。它來源于正在執(zhí)行中的采購訂單或生產(chǎn)訂單。 ? 現(xiàn)有數(shù)（現(xiàn)有庫存）： 為相應(yīng)時間的當(dāng)前庫存量，它是倉庫中實際存放的可用庫存量。 ? 已分配量： 指已經(jīng)分配給某使用者 ， 但還沒有從倉庫中領(lǐng)走的物料數(shù)量 。 ? 凈需要量： 當(dāng)現(xiàn)有數(shù)和預(yù)計到貨量不能滿足總需要量時 ， 就會產(chǎn)生凈需要量 。 ? 計劃發(fā)出訂貨量： 為保證對零部件的需求而必須投入生產(chǎn)的物料數(shù)量 。 計劃發(fā)出訂貨既要考慮提前期 ， 又要考慮安全庫存量 、批量規(guī)則和損耗情況 。 167。 MRP 的基本原理和計算邏輯 MRP的處理過程 ? 準備 MRP處理所需的各種輸入，將 MPS作為確認的生產(chǎn)訂單下達傳給 MRP。 ? 根據(jù)產(chǎn)品的 BOM，從第一層項目起，逐層處理各個項目直至最低層處理完畢為止。 產(chǎn)品 項目 提 前 期 項 目 周 次 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 總需要量 10 15 A 2 預(yù)計到貨量 （ 0 現(xiàn)有數(shù) 0 0 0 0 0 0 0 0 10 10 10 25 層） 周 凈需要量 10 15 計劃發(fā)出訂貨量 10 15 總需要量 10 15 B 1 預(yù)計到貨量 10 （ 1 現(xiàn)有 數(shù) 2 12 12 12 12 12 2 2 2 13 層） 周 凈需要量 13 計劃發(fā)出訂貨量 13 總需要量 20 26 30 C 2 預(yù)計到貨量 10 （ 2 現(xiàn)有數(shù) 5 5 15 15 15 15 5 5 31 61 層） 周 凈需要量 5 26 30 計劃發(fā)出訂貨量 5 26 30 167。 MRP 的基本原理和計算邏輯 MRP的處理過程 (示例 ) 產(chǎn)品 項目 提 前 期 項 目 周 次 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 總需要量 150 150 A 1 預(yù)計到貨量 （ 0 現(xiàn)有數(shù) 層） 周 凈需要量 150 150 計劃發(fā)出訂貨量 150 150 總需要量 120 120 B 1 預(yù)計到貨量 （ 0 現(xiàn)有數(shù) 層） 周 凈需要量 120 120 計劃發(fā)出訂貨量 120 120 總需要量 150 120 150 120 C 2 預(yù)計到貨量 230 （ 1 現(xiàn)有數(shù) 47 127 127 7( 237 ) 237 87 197 197 層） 周 凈需要量 230 230 計劃發(fā)出訂貨量 230 230 167。 MRP 的基本原理和計算邏輯 MRP的處理過程 (示例， C批量 230，安全庫存 50個 ) 167。 MRP 的基本原理和計算邏輯 MRP的處理過程 ? MRP計劃因子：與訂單編制有關(guān)的幾個參數(shù) 在求出凈需要量后 ， 要確定計劃發(fā)出訂貨的數(shù)量與時間 ， 這跟幾個參數(shù)有關(guān)： ? 提前期 ? 批量 ? 安全庫存 ? 提前期 （ Lead Time） ? 指一個物料項目從投料開始到入庫可供使用為止的時間間隔 。 采購件的提前期 ：從發(fā)出采購訂單開始 ， 經(jīng)供應(yīng)商供貨 、 在途運輸 、 到貨驗收 、 入庫所需的時間 。 自制件提前期 ：從訂單下達開始 ， 經(jīng)過準備物料 ， 準備工具 、 工作地和設(shè)備 ， 加工制造 ， 直到檢驗入庫所需的時間 。 ? 提前期是確定計劃下達時間的一個重要因素 。 對一個產(chǎn)品來說有一個交貨期 ， 而對這個產(chǎn)品的下一級部件來說 ， 完工日期必須先于產(chǎn)品交貨期 ， 而對于部件的下一級零件來說 ， 完工日期又要先于部件的完工日期 ， 如此一級級往下傳 。 因此 ， 自制件提前期是產(chǎn)品及其零部件在各工藝階段投入的時間比出產(chǎn)時間提前的時間 。 167。 MRP 的基本原理和計算邏輯 MRP的處理過程 ? 批量規(guī)則 （ Lotsizing rules） ? 在實際生產(chǎn)中 ， 為節(jié)省訂貨費或設(shè)備調(diào)整準備費 ， 需要確定一個最小批量 。 也就是說 ， 在 MRP處理過程中 ， 計算出的計劃發(fā)出訂貨量不一定等于凈需要量 。 ? 增大批量就可以減少加工或采購次數(shù) ， 相應(yīng)地將減少訂貨費或設(shè)備調(diào)整費 ， 但在制品庫存會增大 ， 要占用更多的流動資金 。 而批量過小 ， 占用的流動資金減少 ， 但增加了加工或訂貨費用 。 因此 ， 必須有一個合理的批量 。 167。 MRP 的基本原理和計算邏輯 MRP的處理過程 ? 批量規(guī)則 （ Lotsizing rules） ? 由于產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的層次性 ， 使得批量的確定十分復(fù)雜 。 各層元件都有批量問題 ， 一般僅在最低層元件訂貨時考慮批量 。 ? 常用的批量策略： 逐批確定法 （ LotforLot,L4L規(guī)則 ） ： 1周凈需要量是多少 ， 批量就取多少 ， 是一種周期性批量規(guī)則 。 固定批量 (Fixed order quantity,FOQ規(guī)則 )： 批量是一個固定的量 。 此外 ， 還有 最大零件周期收益 (Maximum PartPeriod Gain, MPG)法 。 167。 MRP 的基本原理和計算邏輯 MRP的處理過程 ? 最大零件周期收益法： MPG法 MPG法的思想：當(dāng)把某周 (t)的需求 D(t)合并到相對 t的第 1周一起訂貨時 (第 1周有需求 )， 可以節(jié)省一次訂貨費 (S)， 但卻增加了維持庫存費 (t1)D(t)H， H為單位維持庫存費 。 因此 ， 當(dāng) (t1)D(t)H＜ S 或 (t1)D(t)＜ S／ H 就將 D(t)合并到第 1周一起訂貨 。 第 1周是相對ｔ周而言的 。 (t1)D(t)越小 ， 則合并訂貨越合算 。 (t1) D(t)單位為 “ 零件－周期 ” 。 將一個零件提前 1周訂貨為一個“ 零件－周期 ” 。 167。 MRP 的基本原理和計算邏輯 MRP的處理過程 ? 最大零件周期收益法： MPG法 MPG法步驟如下： ① 從 MRP計算出的凈需求表中 ， 挑選最小的 “ 零件－周期 ”對應(yīng)的凈需求； ② 將相應(yīng)的凈需求合并到該周前面有凈需求的周一起訂貨； ③ 合并后 ， 若所有的 “ 零件－周期 ” 值均大于 S／ H， 停止；否則 ， 轉(zhuǎn)步驟 ① 。 167。 MRP 的基本原理和計算邏輯 MRP的處理過程 ? 例：已知 ， S＝ 300元 ， H＝ 2元／件 周 ， 零件凈需求如下表所示 。 計算 (S／ H)＝ 150件 周 。用 MPG法求訂貨批量的過程 。 周 1 　 2 　 3 4 5 6 7 8 9 1 0 1 1 12凈需量 10 10 15 20 70 1 80 250 270 23 0 4 0 0 10167。 MRP 的基本原理和計算邏輯 MRP的處理過程 ? 用 MPG法求訂貨批量的過程： 移動