【文章內(nèi)容簡介】 多余的浪費(fèi)。 八類不創(chuàng)造價(jià)值的浪費(fèi) 生產(chǎn)過剩； 不必要的運(yùn)輸； 等候； 過度處理或不正確的處理； 存貨過剩； 不必要的搬運(yùn)、移動(dòng)； 瑕疵； 未使用的員工創(chuàng)造力； 識(shí)別與消除浪費(fèi) 各類結(jié)構(gòu)性浪費(fèi)：計(jì)劃、組織、人員； 運(yùn)行程序性浪費(fèi)：流程不合理、物流費(fèi)用高、信息 不充分、協(xié)調(diào)難度大； 管控能力性浪費(fèi)：效率低下、無效果的會(huì)；無執(zhí)行 得會(huì)議； 管理決策浪費(fèi)：失誤，形成損失； 企業(yè)的未來 =現(xiàn)狀 浪費(fèi) 浪費(fèi)現(xiàn)象產(chǎn)生的原因 生產(chǎn)過剩的浪費(fèi)：生產(chǎn)計(jì)劃、設(shè)備能力、大批量 生產(chǎn)、效率提高、政策導(dǎo)向； 制造不良品的浪費(fèi)：質(zhì)量意識(shí)、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)管理、 質(zhì)量管理； 停工等活的浪費(fèi)：生產(chǎn)工序流程、上下工序銜接、 設(shè)備配置、作業(yè)能力平衡、大批量生產(chǎn)； 動(dòng)作上的浪費(fèi)：生產(chǎn)布局、設(shè)備與人的作業(yè)、培訓(xùn)； 浪費(fèi)現(xiàn)象產(chǎn)生的原因 搬運(yùn)的浪費(fèi)：生產(chǎn)布局、對(duì)搬運(yùn)認(rèn)識(shí)；現(xiàn)場管理 加工本身的浪費(fèi)：工藝設(shè)計(jì)（路線）、作業(yè)內(nèi)容 分析、標(biāo)準(zhǔn)化、操作技術(shù)； 庫存的浪費(fèi)：均衡化、交貨期管理、對(duì)故障的防 范、設(shè)備配置、提前生產(chǎn)、大批量生產(chǎn)； 未使用的員工創(chuàng)造力：對(duì)員工是最重要資產(chǎn)的認(rèn) 識(shí)、機(jī)制、員工的培育； ? 作業(yè)內(nèi)容分類 A 浪費(fèi) 工人的 動(dòng)作 B 有附加價(jià)值的作業(yè) 無附加價(jià)值的作業(yè) A 只增加成本不創(chuàng)造價(jià)值 . B 不創(chuàng)造價(jià)值的作業(yè) :但在目前的作業(yè)條件是需要的 C 創(chuàng)造價(jià)值的作業(yè) C 識(shí)別與消除浪費(fèi) 識(shí)別和消除浪費(fèi) 對(duì)各類作業(yè)活動(dòng)進(jìn)行系統(tǒng)分析，把各種浪費(fèi)現(xiàn)象 具體化； 降低成本要解決的四個(gè)基本問題： 浪費(fèi)源和成本升高的因素是否得到識(shí)別和確任？ 如何消除或減少這些浪費(fèi)和成本升高因素？ 是否已經(jīng)消除了這些浪費(fèi)和因素？ 已降低的成本水平是否已經(jīng)得到控制和保持？ 看出浪費(fèi)和消除浪費(fèi)是兩碼事，如何制定一個(gè)系 統(tǒng)的方法，持續(xù)識(shí)別并杜絕浪費(fèi)？ 準(zhǔn)時(shí)化 自働化 全員生 產(chǎn)維護(hù) 5W1H 全員參與的改善與合理化活動(dòng) 企業(yè)教育、培訓(xùn)與文化建設(shè) 拉動(dòng)系統(tǒng) 看板管理 全面質(zhì)量管理 異?？刂? 均衡化生產(chǎn) 目視管理 小批量生產(chǎn) 同步化流程 設(shè)備快速轉(zhuǎn)換 設(shè)施合理布局 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè) 多技能員工 良好的外部 協(xié)作關(guān)系 顧客需要與公司目標(biāo) 精益生產(chǎn)方式的體系結(jié)構(gòu) 精益生產(chǎn)方法：準(zhǔn)時(shí)制 準(zhǔn)時(shí)化是指在需要的時(shí)候、按照需要的數(shù)量 、生產(chǎn)需要的產(chǎn)品、供給各工序。 準(zhǔn)時(shí)化是以均衡化生產(chǎn)為前提條件，由： 生產(chǎn)的流程化； 確定符合需求數(shù)量的節(jié)拍時(shí)間； 上道工序在必要的時(shí)刻為下道工序提供 必要數(shù)量的必需品； 三種思想觀念組成。 整備作業(yè) ① 歸納 內(nèi)變換作業(yè) 外變換作業(yè) ② 劃分 內(nèi) 外 ③ 轉(zhuǎn)換 內(nèi) 外 ④ 縮短 作業(yè)時(shí)間 內(nèi) 外 ⑤ 持改 快速換型（ SMED） 目視管理 ? 定義：目視管理即一目了然，是根據(jù)視覺感知進(jìn)行分析判斷的管理方法，以組織現(xiàn)場生產(chǎn)活動(dòng)，提高管理效率和產(chǎn)品質(zhì)量。 ? 目的：以視覺信號(hào)為基本手段，以公開化為基本原則，盡可能地將管理者的要求和意圖讓大家都看得見，借以推動(dòng)看得見的管理、自主管理、自我控制。 ? 目視管理的 3個(gè)要點(diǎn) – 誰都能判明是好是壞（異常） – 能迅速判斷，準(zhǔn)確性高 – 判斷結(jié)果不會(huì)因人而異 全員生產(chǎn)維修（ TPM） – 時(shí)間開動(dòng)率 ……………. 90% – 性能開動(dòng)率（相對(duì)最高運(yùn)行速度 … 95% – 質(zhì)量合率 ……………………………% OEE = 時(shí)間開動(dòng)率 性能開動(dòng)率 質(zhì)量合格率 OEE = = 85% 精益生產(chǎn)方法：自動(dòng)化 自動(dòng)化：被稱為人性化的自動(dòng)化。只有賦予機(jī)器人的 智慧，機(jī)器才能變成為人服務(wù)的工具。 把人的智慧和設(shè)備有機(jī)組合，既裝有使機(jī)器能判斷工作狀態(tài)好壞的裝置。當(dāng)發(fā)生異常時(shí)設(shè)備會(huì)自動(dòng)對(duì)異常問題進(jìn)行監(jiān)視管理，例如： （ 1）如果物品不合適，機(jī)器就不開始加工； （ 2）如果操作有差錯(cuò)，機(jī)器就不加工； （ 3）修正操作差錯(cuò)和動(dòng)作差錯(cuò)之后進(jìn)行加工； （ 4）如果忘記操作就不開始下一道工序。 工 作 研 究 方法研究 作業(yè)測定 選擇研究對(duì)象 記錄現(xiàn)行工作方法 程序分析 進(jìn)行方法改進(jìn) 擬定新的工作方法 培訓(xùn)操作者 實(shí)施新的工作方法和標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間 提高工作效率 操作分析 動(dòng)作分析 選擇研究對(duì)象 確定時(shí)間研究方法 直接時(shí)間研究 預(yù)定動(dòng)作 時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)法 標(biāo)準(zhǔn)資料法 確定寬放時(shí)間 制定標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間 持續(xù)改進(jìn) 方法研究（ Method Study） 程序分析（ Process Analysis） 工藝程序圖 線路圖 流程程序圖 線圖 操作分析（ Operation Analysis） 人機(jī)配合圖 雙手作業(yè)圖 動(dòng)作分析（ Motion Analysis） 細(xì)微動(dòng)作分析 動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則 程序分析 作業(yè)種類 符號(hào) 內(nèi) 容 操作 材料、零件或產(chǎn)品的加工過程中發(fā)生了外形、規(guī)格、性質(zhì)的變化，或?yàn)橄乱还ば蜻M(jìn)行準(zhǔn)備的狀態(tài) 搬運(yùn) 材料零件或產(chǎn)品在一定狀態(tài)下維持不變，同時(shí)轉(zhuǎn)移位置狀態(tài) 檢驗(yàn) 對(duì)材料、零件或產(chǎn)品的品質(zhì)和數(shù)量進(jìn)行測定，并進(jìn)行判斷的工序，但作業(yè)中同時(shí)伴有準(zhǔn)備與整理的內(nèi)容 等待暫存 加工過程中意外產(chǎn)生的停頓而造成的暫存或等待 貯存 受控制的貯存 回轉(zhuǎn)零件加工工藝流程程序圖 （制鋼三部） 加工 等待 搬運(yùn) 檢查 時(shí)間（ min） 累計(jì)頻率 頻率 020406080100120140160180時(shí)間（min） 制鋼三部流程分析 ——帕累托圖 等待時(shí)間過長 周期 時(shí)間 （軌梁廠 1線） 符號(hào) 名稱 內(nèi)容 E 取消 Eliminate 在經(jīng)過了 what (“ 完成了什么” “是否必要” ),why(“ 為什么”