【文章內(nèi)容簡介】 多余的浪費。 八類不創(chuàng)造價值的浪費 生產(chǎn)過剩； 不必要的運輸； 等候； 過度處理或不正確的處理； 存貨過剩； 不必要的搬運、移動； 瑕疵； 未使用的員工創(chuàng)造力； 識別與消除浪費 各類結(jié)構(gòu)性浪費：計劃、組織、人員； 運行程序性浪費：流程不合理、物流費用高、信息 不充分、協(xié)調(diào)難度大； 管控能力性浪費：效率低下、無效果的會；無執(zhí)行 得會議； 管理決策浪費：失誤，形成損失； 企業(yè)的未來 =現(xiàn)狀 浪費 浪費現(xiàn)象產(chǎn)生的原因 生產(chǎn)過剩的浪費：生產(chǎn)計劃、設備能力、大批量 生產(chǎn)、效率提高、政策導向； 制造不良品的浪費：質(zhì)量意識、標準作業(yè)管理、 質(zhì)量管理； 停工等活的浪費：生產(chǎn)工序流程、上下工序銜接、 設備配置、作業(yè)能力平衡、大批量生產(chǎn)； 動作上的浪費：生產(chǎn)布局、設備與人的作業(yè)、培訓； 浪費現(xiàn)象產(chǎn)生的原因 搬運的浪費：生產(chǎn)布局、對搬運認識；現(xiàn)場管理 加工本身的浪費：工藝設計（路線）、作業(yè)內(nèi)容 分析、標準化、操作技術(shù)； 庫存的浪費：均衡化、交貨期管理、對故障的防 范、設備配置、提前生產(chǎn)、大批量生產(chǎn)； 未使用的員工創(chuàng)造力：對員工是最重要資產(chǎn)的認 識、機制、員工的培育； ? 作業(yè)內(nèi)容分類 A 浪費 工人的 動作 B 有附加價值的作業(yè) 無附加價值的作業(yè) A 只增加成本不創(chuàng)造價值 . B 不創(chuàng)造價值的作業(yè) :但在目前的作業(yè)條件是需要的 C 創(chuàng)造價值的作業(yè) C 識別與消除浪費 識別和消除浪費 對各類作業(yè)活動進行系統(tǒng)分析，把各種浪費現(xiàn)象 具體化； 降低成本要解決的四個基本問題： 浪費源和成本升高的因素是否得到識別和確任？ 如何消除或減少這些浪費和成本升高因素？ 是否已經(jīng)消除了這些浪費和因素？ 已降低的成本水平是否已經(jīng)得到控制和保持？ 看出浪費和消除浪費是兩碼事，如何制定一個系 統(tǒng)的方法，持續(xù)識別并杜絕浪費？ 準時化 自働化 全員生 產(chǎn)維護 5W1H 全員參與的改善與合理化活動 企業(yè)教育、培訓與文化建設 拉動系統(tǒng) 看板管理 全面質(zhì)量管理 異?？刂? 均衡化生產(chǎn) 目視管理 小批量生產(chǎn) 同步化流程 設備快速轉(zhuǎn)換 設施合理布局 標準作業(yè) 多技能員工 良好的外部 協(xié)作關(guān)系 顧客需要與公司目標 精益生產(chǎn)方式的體系結(jié)構(gòu) 精益生產(chǎn)方法：準時制 準時化是指在需要的時候、按照需要的數(shù)量 、生產(chǎn)需要的產(chǎn)品、供給各工序。 準時化是以均衡化生產(chǎn)為前提條件，由： 生產(chǎn)的流程化； 確定符合需求數(shù)量的節(jié)拍時間； 上道工序在必要的時刻為下道工序提供 必要數(shù)量的必需品； 三種思想觀念組成。 整備作業(yè) ① 歸納 內(nèi)變換作業(yè) 外變換作業(yè) ② 劃分 內(nèi) 外 ③ 轉(zhuǎn)換 內(nèi) 外 ④ 縮短 作業(yè)時間 內(nèi) 外 ⑤ 持改 快速換型（ SMED） 目視管理 ? 定義：目視管理即一目了然，是根據(jù)視覺感知進行分析判斷的管理方法，以組織現(xiàn)場生產(chǎn)活動，提高管理效率和產(chǎn)品質(zhì)量。 ? 目的：以視覺信號為基本手段，以公開化為基本原則，盡可能地將管理者的要求和意圖讓大家都看得見，借以推動看得見的管理、自主管理、自我控制。 ? 目視管理的 3個要點 – 誰都能判明是好是壞（異常） – 能迅速判斷，準確性高 – 判斷結(jié)果不會因人而異 全員生產(chǎn)維修（ TPM） – 時間開動率 ……………. 90% – 性能開動率（相對最高運行速度 … 95% – 質(zhì)量合率 ……………………………% OEE = 時間開動率 性能開動率 質(zhì)量合格率 OEE = = 85% 精益生產(chǎn)方法：自動化 自動化：被稱為人性化的自動化。只有賦予機器人的 智慧，機器才能變成為人服務的工具。 把人的智慧和設備有機組合，既裝有使機器能判斷工作狀態(tài)好壞的裝置。當發(fā)生異常時設備會自動對異常問題進行監(jiān)視管理，例如： （ 1）如果物品不合適，機器就不開始加工； （ 2）如果操作有差錯，機器就不加工； （ 3）修正操作差錯和動作差錯之后進行加工； （ 4）如果忘記操作就不開始下一道工序。 工 作 研 究 方法研究 作業(yè)測定 選擇研究對象 記錄現(xiàn)行工作方法 程序分析 進行方法改進 擬定新的工作方法 培訓操作者 實施新的工作方法和標準時間 提高工作效率 操作分析 動作分析 選擇研究對象 確定時間研究方法 直接時間研究 預定動作 時間標準法 標準資料法 確定寬放時間 制定標準時間 持續(xù)改進 方法研究（ Method Study） 程序分析（ Process Analysis） 工藝程序圖 線路圖 流程程序圖 線圖 操作分析（ Operation Analysis） 人機配合圖 雙手作業(yè)圖 動作分析（ Motion Analysis） 細微動作分析 動作經(jīng)濟原則 程序分析 作業(yè)種類 符號 內(nèi) 容 操作 材料、零件或產(chǎn)品的加工過程中發(fā)生了外形、規(guī)格、性質(zhì)的變化，或為下一工序進行準備的狀態(tài) 搬運 材料零件或產(chǎn)品在一定狀態(tài)下維持不變，同時轉(zhuǎn)移位置狀態(tài) 檢驗 對材料、零件或產(chǎn)品的品質(zhì)和數(shù)量進行測定，并進行判斷的工序，但作業(yè)中同時伴有準備與整理的內(nèi)容 等待暫存 加工過程中意外產(chǎn)生的停頓而造成的暫存或等待 貯存 受控制的貯存 回轉(zhuǎn)零件加工工藝流程程序圖 （制鋼三部） 加工 等待 搬運 檢查 時間（ min） 累計頻率 頻率 020406080100120140160180時間（min） 制鋼三部流程分析 ——帕累托圖 等待時間過長 周期 時間 （軌梁廠 1線） 符號 名稱 內(nèi)容 E 取消 Eliminate 在經(jīng)過了 what (“ 完成了什么” “是否必要” ),why(“ 為什么”