【文章內(nèi)容簡介】 的 ： 作業(yè)前 .中 .後因準(zhǔn)備 (更換 )材料準(zhǔn)備工具 .臺(tái)車 .盛具等致使設(shè)備停機(jī) (或 人員作虛工 )之時(shí)間損失82 阻礙人的效率向上作業(yè)損失 ： 作業(yè)前 .中 .後因 等待指示 .等待材料 .故障修理等待 .朝會(huì) .點(diǎn)名 .教育等管理 上所造成設(shè)備停機(jī)時(shí)間損失 ： 因 製程技術(shù)或人員技能差 所造成的生產(chǎn)作業(yè)損失 ： 作業(yè)中 因物流所造成搬運(yùn)上人力 .時(shí)間 之損失。 ： 作業(yè)中針對 品質(zhì)或設(shè)備異常進(jìn)行測定調(diào)整之時(shí)間損失 。製程品質(zhì)不穩(wěn)定 須增加品質(zhì)檢查次數(shù)之重工 (含人力及時(shí)間 )之損失 ： 因 人力設(shè)備的調(diào)配不當(dāng)或排程的安排不當(dāng) 導(dǎo)致 生產(chǎn)線失衡 等生產(chǎn)瓶頸 所造成效率低落的損失3383 品質(zhì)材料損失 ： 各生產(chǎn)工程於 作業(yè)前 .中 .後 所產(chǎn)生 不可再回收、利用之材料損失 。原材 料投入總重量與產(chǎn)出產(chǎn)品重量的差距所引起重量的損失。 ： 指產(chǎn)品經(jīng)判定為 廢品時(shí) ， 工時(shí)、材料的無效投入損失 ： 客戶反應(yīng)退回品 之 賠償費(fèi)用及客訴處理費(fèi)用 。 ： 工程半製品 (材料 )存放 所產(chǎn)生 成本利息，空間的損失 。 84 原單位效率損失 ： 水、電、燃料油、蒸氣、氮?dú)?… 等能源損失。 ： 空污、噪音、產(chǎn)業(yè)廢棄物廢水有害物質(zhì) 等產(chǎn)生 作業(yè)效率上 的損失及 處理費(fèi)用 。 34 85 設(shè) 備 維 護(hù) 損 失 ： 設(shè)備故障時(shí)，修護(hù)作業(yè) 所造成的 產(chǎn)能低減修護(hù)人力 ， 成本投入 之有關(guān)費(fèi) 用的損失 ： 機(jī)械設(shè)備、零件設(shè)施 等 預(yù)備品在庫所產(chǎn)生成本空間 的損失。 、治工具損失： 各工程使用之模具、治工具消耗材 等因 製作、修補(bǔ)所帶來人力、時(shí)間、 材料之損失。35(2) 自主保全活動(dòng)： 為培育設(shè)備操作人員日常保養(yǎng)能力，並確實(shí)做到 「自己的設(shè)備，自己維護(hù)」；透過自主保全 7步驟之實(shí)施 ，使設(shè)備恢復(fù)原有之面貌。： 以達(dá)成零災(zāi)害、零不良、零故障為目標(biāo)。： 1階段 初期清掃 2階段 發(fā)生源、困難處所對策 3階段 制定清掃、注油基準(zhǔn) 4階段 總點(diǎn)檢 5階段 自主點(diǎn)檢 6階段 (第一次就做對 ) 7階段 自主管理之徹底37課 長股 長股 長 股 長班 長班 長班 長作業(yè)員 作業(yè)員作業(yè)員課示範(fàn)活動(dòng)小組 股示範(fàn)活動(dòng)小組PM圈※ 以重複小集團(tuán)方式進(jìn)行4. 活動(dòng)組織：38： 為達(dá)到推行效果，應(yīng)由 TPM推行事務(wù)局安排實(shí)施各步驟活 動(dòng)審查，經(jīng)審查合格之設(shè)備應(yīng)粘貼合格證。： 由 TPM推行事務(wù)局安排自主保全活動(dòng)之發(fā)表與觀摩，以促 進(jìn)活動(dòng)之熱絡(luò)化。(1)自主保全活動(dòng)組織課 長股 長 股 長股 長班 長 班 長班 長作業(yè)員作業(yè)員作業(yè)員※ 以重複小集團(tuán)組織方式 進(jìn)行階段別活動(dòng)課示範(fàn)活動(dòng)小組股示範(fàn)活動(dòng)小組P M 圈活動(dòng)小組39(2) 自主保全活動(dòng)步驟展開第 1Step 初期清掃 以設(shè)備為對象，透過 『 清掃就是點(diǎn)檢 』 的觀念，進(jìn)行設(shè)備 及周邊的大掃除，並實(shí)施注油、點(diǎn)檢、鎖緊螺絲，及摘出 微缺陷與復(fù)元改善。第 2Step 發(fā)生源、困難處所對策 防止灰塵、油污之發(fā)生源對策，並對清掃、點(diǎn)檢、注油困 難部位進(jìn)行對策改善。第 3Step 制訂清掃注油基準(zhǔn) (暫行 ) 作成可維持短時(shí)間內(nèi)實(shí)施之清掃、注油、點(diǎn)檢暫行基準(zhǔn)， 並進(jìn)行時(shí)間縮短之對策改善。40(2) 自主保全活動(dòng)步驟展開第 4Step 設(shè)備總點(diǎn)檢 依 設(shè)備 6大系統(tǒng) ，逐項(xiàng)展開 設(shè)備構(gòu)造 、 機(jī)能 、 原理 之總點(diǎn) 檢，摘出 潛在缺陷 予以 復(fù)元改善 ，並 修訂點(diǎn)檢基準(zhǔn) 。 41 潤滑系統(tǒng) 42 螺絲連結(jié)及設(shè)備本體 43 電氣控制系統(tǒng) 44 驅(qū)動(dòng)、傳動(dòng)系統(tǒng) 45 空壓系統(tǒng) 46 油壓系統(tǒng)第 5Step 自主點(diǎn)檢 整理第 1~第 4階段之基準(zhǔn)，並與計(jì)劃保全部門協(xié)調(diào)區(qū)分 保全擔(dān)當(dāng)責(zé)任，訂定 效率良好的自主保全基準(zhǔn) ，及 日常 保養(yǎng)行曆 (機(jī)械設(shè)備一級保養(yǎng)檢查表 )。41第 6Step (第一次就做對 ) 為 確保製程產(chǎn)品品質(zhì)，達(dá)成零不良之目標(biāo) ；進(jìn)行與製程相 關(guān)之 4M1E調(diào)查及對策改善，使 製程不接受不良、不製造 不良、不流出不良 ，並設(shè)定第一次就做對之工程作業(yè)管理 基準(zhǔn)。 61 量測機(jī)具管理 62 模具、治工具管理 63 機(jī)械精度管理 64 製造條件管理 65 防呆裝置管理 66 原材料、副資材管理第 7Step 自主管理之徹底 確實(shí)執(zhí)行公司方針、目標(biāo)之展開，持續(xù)進(jìn)行製程之改善活 動(dòng)，以達(dá)成 零災(zāi)害、零不良、零故障 之 TPM目標(biāo)。 42(3) 自主保全成功十二要點(diǎn) 符合公司之需求 ，導(dǎo)入 TPM教育 部門間的協(xié)調(diào) ， 必須全員參加 活動(dòng) 自主保全活動(dòng) ，係屬於 自己的工作 組織編制內(nèi) ，選定 示範(fàn)設(shè)備 先行實(shí)施 ，實(shí)施 教育訓(xùn)練 ， 全員 必須 親身體會(huì)學(xué)習(xí) 實(shí)質(zhì)效果 之題目與目的 ，應(yīng)讓 本人自己決定 提高工作意念 ， 應(yīng)實(shí)施自主保全診斷，應(yīng)迅速完成 徹底 執(zhí)行43(3) 計(jì)劃保全活動(dòng)： 為降低設(shè)備故障件數(shù)及修護(hù)費(fèi)用，確保設(shè)備 之運(yùn)轉(zhuǎn)效率， 透過 計(jì)劃保全七步驟 活動(dòng)，建立 定期保全、改良保全、事後保全 等之計(jì)劃保全 管理體制。 ： (1) 追求設(shè)備零故障 (2) 提升保全人員技術(shù)能力 (3) 提高設(shè)備生產(chǎn)效率443. 計(jì)劃保全 零故障 七步驟：第 1 步驟： 基本條件與差距分析第 2 步驟： 問題檢討與對策第 3 步驟： 制定點(diǎn)檢整備暫行基準(zhǔn)第 4 步驟： 自然劣