【文章內(nèi)容簡介】 證重要尺寸精度原則216。施壓方向制品尺寸精度更低，重要尺寸不宜放在此方向。分型面位置和形狀的選擇216。當施壓方向確定后，分型面位置也就可方便確定；216。分型面位置確定原則與注射模相類似 。167。分型面位于塑件最大輪廓處；167。盡可能避免側向分型抽芯；167。分型面的溢料邊位置應便于修整，最好在隱蔽處；167。應保證重要尺寸的精度（如同軸度）等；167。開模時，塑件最好留于下模，以便頂出。216。為便于制造 ，分型面和擠壓面多為平面，較少采用曲面或彎折面。(二 )、壓模型腔配合結構和尺寸溢式壓模配合形式216。型芯和型腔無直接配合，它依靠模具的導向機構定位。216。 溢式壓模為減薄飛邊的厚度，配合面不宜過大，通常設計成圍繞型腔周邊的環(huán)形區(qū)，寬度 3~5mm；不溢式壓模配合形式及其改進216。加料室 斷面尺寸 與型腔斷面尺寸相同，不存在擠壓面；216。型芯與型腔 配合間隙 要適當，過小不易排氣、易擦傷；過大溢料嚴重，影響塑件質(zhì)量；一般按 H8/f8配合或取單邊間隙 ~。216。配合段長度： 不宜太長，深腔時入口段應加 20′ ~1176。 斜度，口部加圓角過渡。216。移動式壓模配合段 3~5mm，固定式壓模 4~6mm，加料腔高于 30mm的配合段長度可取 8~10mm。(二 )、壓模型腔配合結構和尺寸216。頂桿或下型芯與孔的配合 也可取 H8/f8，配合長度也不宜過長（見表），配合段之外部分可加大孔徑或制成4176。~5176。斜孔。216。不溢式壓模配合結構缺點： 型芯與加料室側壁摩擦損傷，影響塑件脫模。216。改進方法：167。型腔延伸 ~；上部形成環(huán)形儲料槽。167。帶斜邊制品可將型腔沿斜邊延伸一小段距離（ 2mm），加料室尺寸增大。(二 )、壓模型腔配合結構和尺寸半溢式壓模配合形式216。半溢式壓模： 帶有水平擠壓面，并方便開設溢料和排氣槽，型芯與加料室配合取單邊間隙 ~，口部同樣設 20′~1176。錐形引導部分，引導長度約 10mm。216。半溢式倒裝壓模： 也帶有水平擠壓面（寬 2~3mm），外周倒一斜面形成溢料槽。半溢式壓模配合形式216。半溢式加料室 單邊尺寸應比塑件大 5~8mm，視塑件尺寸大小而定。為獲得更薄的飛邊，擠壓面不宜大，中小模具有 2~4mm、大型模具 3~5mm即可，太窄模具擠壓強度會不夠。承壓面和承壓板216。理想狀態(tài)是擠壓面與承壓面同時接觸，為安全起見當承壓面接觸時，擠壓面尚有 ~0. 5mm的間隙，故其飛邊較厚。216。固定式壓模： 設置專門的承壓塊或承壓板，調(diào)整承壓板的厚度可以調(diào)節(jié)擠壓面間隙，控制飛邊厚度。承壓面和承壓板216。承壓板 厚度一般為 8~10mm，形狀如圖 5311，可單面安裝，也可雙面安裝。承壓面和承壓板216。溢料槽尺寸 視成型壓力和溢料量大小而定，成型壓力大的深腔制品溢料槽尺寸應小些。216。溢料槽開設： 移動式半溢式壓?？稍谛托緜让婺コ錾額 mm的小溝槽，其上開設較大的儲料槽（圖 5313）； 溢料槽不宜連通 ，否則固化后的飛邊難以去除。承壓面和承壓板216。溢料槽開設： 固定式壓模溢料槽應一直延伸至型腔上端面之上，以便使余料排至加料室之外。（三）、成型零件設計型腔設計216。型腔結構： 有整體式和組合式之分。167。整體式： 結構堅固，適用于制品外形簡單、容易制造的型腔；167。組合式： 有整體嵌入式、局部鑲嵌式等，局部鑲嵌結構受力狀況較為惡劣，易產(chǎn)生飛邊。水平飛邊阻礙脫模216。線圈骨架類制品： 型腔結構制成哈呋塊結構，外形用楔形模套緊固（圖 5316）。大端向上便于頂出哈呋塊，模外分型，固定式壓模常用移動式壓模常將大端向下，便于脫模架撞擊脫模（三）、成型零件設計216。一模多腔垂直分型壓模： 型腔哈呋結構做成矩形。模套剛度差 ,只能成型合模力小的制品（三）、成型零件設計型芯設計216。型芯結構： 不溢式和半溢式型芯與加料室有一段配合關系，單邊間隙約 ，配合段形狀力求簡單（圓形或矩形），方便制造。為防變形和飛邊，盡量不用此結構型芯設計216。圖 5321： 圖 a)不溢式結構易磨損，圖 b)半溢式結構有利于增強型芯強度。216。小型芯： 壓塑時受力不均勻，極易彎曲變形，其長度不宜太長；單端固定成型壓制方向小孔的 型芯長度 不宜超過 ~3倍孔徑，結構如圖 5322；垂直壓制方向小型芯長度不宜超過孔徑。型芯設計216。大型芯： 為獲得較薄飛邊，型芯成型端應加工出擠壓邊緣（寬 ~2mm，與相對面間隙 ~），其余部分掏空至 ~。216。深孔（ 6~8d）成型： 小型芯可插入上模內(nèi)加強支撐，高度應超出加料室上表面，防止原料落入小型芯端面；較大型芯還可兼起導柱作用，端面應高出加料室 6~8mm。型芯設計216。兩端對接型芯： 成型孔深大于 ，可用兩端對接結構。同心度要求高時采用同心度要求不高時采用嵌件的安裝和固定216。嵌件： 嵌件結構和固定方法與注射模的嵌件相似；成型時應防止嵌件受料流擠壓移位和變形問題。216。成型表面粗糙度選擇 ：167。作用： 制品表面光亮美觀，改善充模流動性，減小脫模力；167。要求： 成型表面 ~；復雜型腔表面不低于；加料室側壁 ~；成型面最好鍍硬鉻（~）以增強耐磨性，防腐蝕、防粘結。（四）、加料室的設計及其計算216。加料室： 其體積應保證原料倒入后還有一段高度（ 8~10 mm）供型芯壓入配合。216。原料加料量計算 ：式中 V—— 每次加入塑料原料體積， cm3； m—— 塑件質(zhì)量，包括溢料和飛邊， g； υ—— 壓塑料比體積，見表 532， cm3/g； VP—— 塑件體積， 包括溢料和飛邊， cm3 ； ρ—— 塑件密度， g /cm3。216。按塑料原料成型時的體積壓縮比計算：式中 K—— 塑料成型時體積壓縮比，見下表。塑 料 密度 ρ/ g .cm3 壓縮比 K酚醛塑料 木粉填充 ~ ~石棉填充 ~ ~云母填充 ~ 2~3碎布填充 ~ 5~7脲醛塑料紙漿填充 ~ ~三聚氰胺甲醛塑料紙漿填充 ~ ~石棉填充 ~ ~碎布填充 6~10棉短線填充 ~ 4~7常用熱固性塑料的密度和壓縮比（四）、加料室的設計及其計算216。加料室斷面尺寸： 不溢式 —— 與型腔斷面尺寸相等；半溢式 —— 型腔斷面尺寸加上擠壓面尺寸。216。加料室高度： 加料室斷面尺寸確定后即可計算出其高度。式中 H—— 加料室高度， cm； V—— 塑料粉體積， cm3； V1—— 下型芯凸出部分的體積， cm3； A—— 加料室斷面積， cm2。216。余量（ ~） 為不裝塑料粉的導向部分，可避免閉模時塑料粉的溢出。v圖 a）加料室高度：（四）、加料室的設計及其計算式中 V0—— 加料腔以下型腔的體積， cm3。v圖 b）加料室高度：式中 V2—— 型芯凹入部分的體積， cm3；加料時粉料未必先填充滿此處， 為安全起見，也可將此體積忽略。v圖 c）加料室高度：（四）、加料室的設計及其計算