【文章內容簡介】 生產(chǎn)效率，可選擇較高的進給速度。一般在 100～200mm/min 范圍內選取。、加工深孔或用高速鋼刀具加工時，宜選擇較低的進給速度，一般在 20～50mm/min 范圍內選取。、表面粗糙度要求較高時，進給速度應選小一些，一般在20～50mm/min 范圍內選取。，特別是遠距離“回零”時，可以設定該機床數(shù)控系統(tǒng)設定的最高進給速度。③背吃刀量的確定背吃刀量根據(jù)機床、工件和刀具的剛度來決定，在剛度允許的條件下，應盡可能使背吃刀量等于工件的加工余量，這樣可以減少走刀次數(shù)，提高生產(chǎn)效率。為了保證加工表面質量，可以留少許加工余量，一般為 ～。切削用量的選擇是否合理，對于能否充分發(fā)揮機床潛力與刀具的切削性能，實現(xiàn)優(yōu)質、高產(chǎn)、低成本和安全操作具有很重要的作用。車削用量的具體選擇如下：粗車時，首先選擇一個盡可能大的背吃刀量，其次選擇一個較大的進給量，最后確定一個合適的切削速度。精車時，加工精度和表面粗糙度要求較高，加工余量不大且均勻，因此選擇較小的背吃刀量和進給量。如何確定加工時的切削速度，除了可參考《數(shù)控加工技術》表 21 列出的數(shù)XXX 學院第 8 頁 共 24 頁8值外，主要根據(jù)實踐經(jīng)驗進行確定。根據(jù)《數(shù)控車削用量推薦表》,選擇合適的切削用量。，主軸轉速為 500r/min； 400r/min。、精車外輪廓時，切削用量的選擇與車左端時相同：粗車時，主軸轉速為 600r/min，進給速度為 150mm/min，背吃刀量為 2mm；精車時，主軸轉速為1200r/min，進給速度為 100mm/min,背吃刀量為 。 400r/min。，選取 Vc =80m/min，f=，ap=1mm，加工時直徑為 22mm。則：主軸轉速：n =1000Vc/πd=[（100080）/（22）]r/min=1158r/min進給速度：F=fn =（1158）mm/min=231mm/min?？紤]刀具強度，機床剛度等實際加工情況，選擇 n=600r/min，F(xiàn)=150mm/min, ap=1mm。，選取 Vc=120m/min，f=，ap=，精加工時取直徑27mm。則：主軸轉速：n =1000Vc/πd=[（1000120）/（27）]r/min=1415r/min進給速度：F =fn =（1415）mm/min=141mm/min考慮刀具強度，機床剛度等實際情況，選擇n=1000r/min，F(xiàn)=80mm/min，ap=，n=400r/min。表 數(shù)控車削用量推薦表工件材料 工件材料 切削深度/mm 切削速度/（）進給量/（1）刀具材料粗加工 5～7 60～80 ～粗加工 2～3 80～120 ～精加工 ～ 120～150 ～YT 類鉆中心孔 500～800 鉆孔 0～30 ～ W18Cr4V碳素鋼(δb 600Mpa）切斷（寬度＜5mm） 70～110 ～ YT 類粗加工 50～70 ～精加工 70～100 ～（200HBS 以下）切斷（寬度＜5mm） 50～70 ～YG 類XXX 學院第 9 頁 共 24 頁9此外，在安排粗、精車削用量時，應注意機床說明書給定的允許切削用量范圍，對于主軸采用交流變頻調速的數(shù)控車床，由于主軸在低轉速時扭矩降低，尤其應注意此時的切削用量選擇。 刀具的選擇數(shù)控加工中的刀具選擇和切削用量確定是在人機交互狀態(tài)下完成的要求編程人員必須掌握刀具選擇和切削用量確定的基本原則，在編程時充分考慮數(shù)控加工的特點，能夠正確選擇刀刃具及切削用量。數(shù)控刀具有以下特點：剛性好（尤其是粗加工刀具）、精度高、抗振及熱變形小；互換性好，便于快速換刀；壽命高，切削性能穩(wěn)定、可靠；刀具的尺寸便于調整，以減少換刀調整時間；刀具應能可靠地斷屑或卷屑，以利于切屑的排除；系列化、標準化，以利于編程和刀具管理。 數(shù)控機床上用的刀具應滿足安裝調整方便、剛性好、精度高、耐用度好等要求。數(shù)控車床兼作粗精車削，粗車時吃刀深、進給快，要求車刀有足夠的強度，能一次進給車去較多的余量；精車時要達到圖樣要求的尺寸精度和較小的表面粗糙度，車去的余量較少，要求車刀鋒利，切削刃平直光潔，必要時還可磨出修光刃。為減少換刀時間、方便對刀、提高生產(chǎn)效率，便于實現(xiàn)機械加工的標準化，在數(shù)控車削加工時，應盡量采用機夾刀和機夾片刀，機夾片刀常采用可轉位車刀。刀片材質的選擇主要依據(jù)被加工工件的材料、被加工表面的精度、表面質量要求、切削載荷的大小以及切削過程有無沖擊和振動，故加工此零件選擇硬質合金刀片。根據(jù)零件的外形結構，加工需要如下刀具：①粗車及端面選用 93176。硬質合金外圓正偏刀，為防止副后刀面與工件輪廓干涉（可用作圖法檢驗），副偏角不宜太小，選 Kr’=35176。②5mm 切槽刀。③60176。硬質合金三角形外螺紋刀。④選用 Φ5mm 中心鉆鉆削中心孔。⑤Φ18mm 麻花鉆。⑥65176。內孔鏜刀。將所選定的刀具參數(shù)填入數(shù)控加工刀具卡片中（見表 22），以便編程和操作管理。XXX 學院第 10 頁 共 24 頁10表 數(shù)控加工刀具卡片產(chǎn)品名稱或代碼 零件名稱：圓弧軸 零件圖號序號 刀具號 刀具規(guī)格名稱 數(shù)量 加工表面 備注1 T01 硬質合金 90176。外圓車刀 1 車端面及外輪廓 正偏刀2 T02 5mm 外切槽刀 1 切槽 右偏刀3 T03 60176。硬質合金外螺紋刀 1 加工外螺紋 自動4 T04 Φ5mm中心鉆 1 鉆 Φ5mm中心孔 手動5 T05 Φ18mm麻花鉆 1 鉆 Φ20mm孔 手動6 T06 65176。內孔鏜刀 1 鏜孔 自動3 加工工序的編排 工序與工步的劃分在數(shù)控機床上加工零件，工序可以比較集中，一次裝夾應盡可能完成全部工序。常用工序劃分原則有 [6]：①保證精度原則。數(shù)控加工要求工序應盡可能集中，通常粗、精加工在一次裝夾下完成，為減少熱變形和切削力變形對工件的形狀、位置精度、尺寸精度和表面粗糙度的影響，應將粗、精加工分開進行。此時可用不同的機床或不同的刀具進行加工，通常在一次安裝中，不允許將零件的某一部分表面加工完畢后，再加工零件的其他表面。對軸類或盤類零件，將待加工面先粗加工，留少量余量再精加工，以保證表面質量要求。對軸上有孔、螺紋加工的工件，應先加工表面而后加工孔、螺紋。②提高生產(chǎn)效率的原則。在數(shù)控加工中，為減少換刀次數(shù)，節(jié)省換刀時間，應在需用同一把刀加工的加工部位全部完成后，再換另一把刀來加工其他部位。同時應盡量減少空行程，當用同一把刀加工工件的多個部位時，應以最短的路線到達各加工部位。按照上述劃分原則，綜合本零件的工藝性，裝夾一次為一個工序，換一次刀為一個工步。故加工此零件劃分兩個工序，加工右端為第一道工序，有 5 個工步；調頭后加工為第二道工序，有 8 個工步。XXX 學院第 11 頁 共 24 頁11 加工工序的編排經(jīng)過零件的工藝分析，確定加工零件時采用調頭加工，編程時尺寸公差取中間值。編程所用尺寸說明：圖 零件加工需用到的坐標（1）求右端 R25 與 Sφ50 處切點 A 的坐標。T