【文章內容簡介】 相差較大，則宜選擇鍛件。 (3)生產綱領的大小 大批大量生產中，應采用精度和生產率都較高的毛坯制造方法。鑄件采用金屬模機器造型和精密鑄造，鍛件用模鍛或精密鍛造。在單件小批生產中用木模手工造型或自由鍛來制造毛坯。 (4)現(xiàn)有生產條件 確定毛坯時，必須結合具體的生產條件，如現(xiàn)場毛坯制造的實際水平和能力、外協(xié)的可能性等，否則就不現(xiàn)實。 (5)充分利用新工藝、新材料為節(jié)約材料和能源，提高機械加工生產率，應充分考慮精密鑄造、精鍛、冷軋、冷擠壓、粉末冶金、異型鋼材及工程塑料等在機械中的應用，這樣，可大大減少機械加工量，甚至不需要進行加工，經濟效益非常顯著。 零件材料及毛胚的確定綜上所述該零件材料選用45鋼，45鋼強度較高，塑性和韌性尚好，用于制作承受負荷較大的小截面調質件和應力較小的大型正火零件，以及對心部強度要求不高的表面淬火零件。毛胚選用鑄件，毛胚尺寸125mm60mm。由于該毛胚的形狀和尺寸很接近成品零件，及提高了毛胚的精度，減少了機械加工勞動量，降低了成本。所以此軸承端蓋零件應選擇最經濟，最符合實際條件的材料。故選擇灰鑄鐵HT200。我們可以分析以下45號的性能。45號鋼又名優(yōu)質碳素鋼。抗拉強度: ≥160 (MPa)屈服強度: ≥355 (MPa) 延 長 率: ≥16% 斷面收縮率: ≥40% 布氏硬度: ≤197材料化學成分組成 元素 比例(%) 碳 C : ～ 鉻 Cr 。 ≤ 錳 Mn 。 ～ 鎳 Ni 。 ≤ 磷 P 。 ≤ 硫 S 。 ≤ 硅 Si 。 ～試樣毛坯尺寸/mm300 推薦熱處理/℃|正火: 850 推薦熱處理/℃|淬火: 840 推薦熱處理/℃|回火: 600 力學性能|σb/MPa≥: 600 力學性能|σs/MPa≥: 355 力學性能|δ5(%)≥: 16 力學性能|ψ(%)≥: 40 力學性能|AKU/J≥: 39 鋼材交貨狀態(tài)硬度HBS10/3000，≤|未熱處理鋼: 229 鋼材交貨狀態(tài)硬度HBS10/3000，≤|退火鋼: 197特性及應用未熱處理時：HB≤229 熱處理：正火 沖擊功：Aku≥39J 技術要求由零件簡圖可知，該零件是一個盤型凸輪。它的質量要求是：（1）：表面間的平行度和垂直度，為了保證配合能夠緊密貼和。所以工件應該裝的平穩(wěn)。（2）：表面粗糙度和經濟等級，一般表面精度為IT6以上。表面粗糙度＜。（3）：孔和槽的精度，垂直度，粗糙度。（4）其它部分達到尺寸要求即可。第三章 基準的選擇和夾緊方案的確定基面選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一。基面選擇得正確與合理，可以使加工質量得到保證，生產率得以提高。否則，加工工藝過程中會問題百出，更有甚者，還會造成零件的大批報廢，使生產無法正常進行。 粗基準的選擇粗基準選擇的要求應能保證加工面與非加工面之間的位置要求及合理分配各加工面的余量，同時為后續(xù)工序提供精基準面。具體按以下原則選擇： 1)為了保證加工面和非加工面的位置要求，應選非加工面為粗基準。2)合理分配各加工面的余量3)粗基準要避免重復使用。4)粗基準的表面應平整光潔。5)余量均勻原則 此零件我們先用毛坯夾在車床上車一個平整光滑的平面，再以此平面作為粗基準，加工外形。然后把右端面安裝在車床上，加工出此零件的外型。再以右端為定位基準加工出沉孔和R30mm圓弧面。 精基準的選擇選擇精基準時，應能保證加工精度和裝夾的可靠方便，可按下列原則： 1）基準重合原則 2）基準統(tǒng)一 3）自為基準原則 4）互為基準原則 5）保證工件定位準確、加緊可靠、操作方便的原則 加緊方案的確定在設計機床夾具前首先要確定合理的定位基準，就本工序來說要注意到以下幾點：定位基準必須與工藝基準重合，并盡量與設計基準重合，以減小定位誤差，獲得最大的加工允差，降低夾具制造精度。當定位基準和工件基準或是設計基準不重合時必須進行必要的加工尺寸及允差換算；應選擇工件上最大的平面，最長的圓柱面或是圓柱軸線為定位基準，以提高定位精度，并使定位穩(wěn)定、可靠；在選擇定位元件時，要防止出現(xiàn)超定位現(xiàn)象；在工件的各加工工序中，力求采用同一基準，以避免因基準更換而降低工件各表面相互位置的準確度；當鑄件以毛坯面做為第一道工序時的基準，應選用比較光整的表面做基準面。第四章 加工路線的確定 加工工藝數控機床的加工方案包括制定工序、工步及先后順序和進給路線等內容。在數控機床的加工過程中，由于加工對象復雜多樣，特別是輪廓曲線的形狀及位置千變萬化，加上材料、批量等多方面因素的影響，在對具體零件制定加工方案時，應對具體零件制定加工方案時，應具體分析并區(qū)別對待，靈活處理。只有這樣，才能使加工方案合理，從而達到質量優(yōu)、效率高和成本低的目的。常用加工方案：1） 先粗后精這是數控機床與普通機床都采用的方案，目的是為了提高生產效率并為保證零件的精加工質量做準備。主要過程是先安排較大切削深度及進給量的粗加工工序，以便在較短的時間內將精加工前的大量余量去掉。2） 先近后遠這里所說的近和遠，是按加工部件相對與起刀點的距離而言的。在一般情況下，特別是在粗加工時，通常安排離起刀點近的部件先加工，遠的部件后加工，以便縮短刀具移動距離，減少空行程時間。對于車削加工，先近后遠還有利于保持坯件或半成品的剛性，改善其切削條件。3） 先內后外對于車、銑及線切割機床加工特別適宜先內后外的加工方法。對既要加工內后加工外形表面。這是因為控制內表面的尺寸和形位精度等均較困難， 刀具剛性相應較差，刀尖或刀刃的使用壽命受到切削熱的影響而降低，以及在依據加工內容，所選機床確定定位夾緊方案。 加工工藝路線的擬定制定工藝路線應該使零件的加工精度（尺寸精度、形狀精度、位置精度）和表面質量等技術要求能得到合理的保證。在生產綱領已經確定為大批生產的條件下，可以考慮采用通用機床配以志用夾具，并盡量使工序集中來提高生產率。還有，應當考慮經濟效果，以便降低生產成本。工序010 除砂。工序020 粗車ф120外圓柱面，車ф70K6外圓柱面，精車外圓ф120，精車ф70K6及倒角，車槽ф2*2。（以ф125外圓柱面為粗基準，采用三爪卡盤夾持外圓柱面）。工序030 調頭，平ф70端面， 粗鏜ф60H7孔、精鏜ф60H7孔。工序040 粗車ф70外圓，精車ф70外圓。工序050 鉆三個通孔ф11，惚沉頭孔ф18。工序060 銑R30圓弧面。工序070 表面處理，檢驗入庫。第五章 機床、刀具、夾具的選擇、機床的選擇當工件表面的加工方法確定之后，機床的種類也就基本上確定了。但是，沒一類都有不同的型式，其工藝范圍、技術規(guī)格、加工精度、生產率和自動化程度都各不相同。為了正確地的為每一道工序選擇機床，除了充分的了解機床的性能外，尚須考慮下述幾點：1）機床的主要規(guī)格尺寸應與加工工件的外形輪廓尺寸相適應。即小工件應選小的機床，大工件應選大的機床，做到設備合理使用。2）機床的精度應與要求的加工精度相適應。粗加工工序，應選用精度低的機床，精度要求高的精加工工序，應選用精度高想機床。但機床精度不能過低，也不能過高。機床精度過低，不能保證加工精度；機床精度過高，會增加零件制造成本。應根據零件加工精度要求合理選擇機床。3）機床的生產率應與加工工件的生產類型相適應。單件小批生產一般選擇通用設備，大批量生產宜選高生產率的專用設備。4）機床的選擇應結合