【文章內(nèi)容簡介】 132~138模具溫度60~8050~9085~120噴嘴溫度180~190150~170150~160中段溫度180~230170~190160~180后段溫度150~170140~160250~270注射壓力60~100150~18050~110塑化形式螺桿式柱塞式螺桿式柱塞式螺桿式柱塞式拉伸強度33~4930~39720拉伸彈性模量~13彎曲強度8042~56105~113彎曲彈性模量壓縮強度18~3939~56720缺口沖擊強度11~20~8090硬 度R62~86洛氏M95D43體積電阻率10161017~10191016介電常數(shù)~106 Hz≥擊穿電壓19~2720~30外 觀淺象牙色或白色不透明 乳白色粒狀物透明度好手感似蠟特 點耐熱、表面硬度高、尺寸穩(wěn)定、耐化學及電性能好，易成型加工，可鍍鉻耐腐蝕性,電絕緣性(尤其高頻絕緣性)優(yōu)良,可以氯化聚乙烯無臭，無毒,手感似蠟,具有優(yōu)良的耐低溫性能,化學穩(wěn)定性好,能耐大多數(shù)酸堿的侵蝕(不耐具有氧化性質(zhì)的酸),常溫下不溶于一般溶劑,吸水性小,電絕緣性能優(yōu)良材料最終選定為PP,其綜合性能優(yōu)異，具有較高的力學性能，流動性好，易于成型；成型收縮率小，并且價格低廉，質(zhì)輕，制件尺寸穩(wěn)定，表面光亮。 注射工藝選擇PP注塑模工藝條件： 　　注塑機選用：對注塑機的選用沒有特殊要求。由于PP具有高結(jié)晶性。需采用注射壓力較高及可多段控制的電腦注塑機。鎖模力一般按3800t/m2來確定，注射量20%85%即可。 ：如果儲存適當則不需要干燥處理。 　　熔化溫度：PP的熔點為160175℃，分解溫度為350℃，但在注射加工時溫度設定不能超過275℃。熔融段溫度最好在240℃。 ：采用較高注射壓力（15001800bar）和保壓壓力（約為注射壓力的80%）。大概在全行程的95%時轉(zhuǎn)保壓，用較長的保壓時間。 ：為減少內(nèi)應力及變形，應選擇高速注射，但有些等級的PP和模具不適用（出現(xiàn)氣泡、氣紋）。如刻有花紋的表面出現(xiàn)由澆口擴散的明暗相間條紋，則要用低速注射和較高模溫。 　　流道和澆口：流道直徑47mm。邊形澆口長度越短越好，深度為壁厚的一半，寬度為壁厚的兩倍，并隨模腔內(nèi)的熔流長度逐肯增加。模具必須有良好的排氣性，，要避免收縮痕，就要用大而圓的注口及圓形流道，加強筋的厚度要?。ɡ缡潜诤竦?060%）。均聚PP制造的產(chǎn)品，厚度不能超過3mm，否則會有氣泡（厚壁制品只能用共聚PP）。 　　熔膠背壓：可用5bar熔膠背壓，色粉料的背壓可適當調(diào)高。 　　制品的后處理：為防止后結(jié)晶產(chǎn)生的收縮變形，制品一般需經(jīng)熱水浸泡處理?！? 模具溫度：模具溫度5090℃，對于尺寸要求較高的用高模溫。型芯溫度比型腔溫度低5℃以上。 料量控制注塑機注塑PP塑料時，其每次注射量僅達標準注射量的70％。為了提高制件質(zhì)量及尺寸穩(wěn)定，表面光澤、色調(diào)的均勻，注射量選為標定注射量的55％[6]。通常要確保注塑機生產(chǎn)條件及參數(shù)有一個很寬的范圍，使大多數(shù)的產(chǎn)品和生產(chǎn)能力要求包含于這范圍內(nèi)，并且在調(diào)整確定這范圍的過程時盡量按常規(guī)的工藝流程，這種生產(chǎn)條件范圍愈大，生產(chǎn)過程愈穩(wěn)定，使注塑產(chǎn)品愈不容易受到生產(chǎn)條件的改變而產(chǎn)生明顯的質(zhì)量降低。第四章 注射模的結(jié)構(gòu)設計第三章 模具與注射機的關系模具型腔能否充滿與注射機允許的最大注射量密切相關，設計模具時，應保證注射模內(nèi)所需熔體總量在注射機實際的最大注射的范圍內(nèi)。 塑件的體積計算V＝8742mm3 注射機的選擇塑件的體積應該小于或者等于注射機的注射量。其關系式為： V件≤ V注——注射機的注射量所以：V注≥V件247。＝10927mm3=由于模具是一模兩腔，所以模具塑件的總體積 V總=2=估算澆注系統(tǒng)的凝料體積V凝料=V總==所以估算的總體積為V=+=由《模具設計指導》表62 熱塑性塑料注射機型號與主要技術規(guī)格中，根據(jù)以上所得出的體積和模具高度選擇，初步選XSZ30（臥式）注射機。具體注射機規(guī)格如下：螺桿直徑（mm）Ф28鎖模力（kN）250注射容量（cm3） 30最大注射面積（cm2） 90注射壓力（MPa） 119模板行程（mm）130模具厚度（mm）最大180注射方式 螺桿式最小60注射時間 0．7動、定模固定尺寸900X1000最大開(合)模行程 160 第四章 注射模的結(jié)構(gòu)設計注射模的結(jié)構(gòu)設計包括：分型面的選擇、模具型腔數(shù)目的確定及型腔排列方式和冷卻水道布局以及澆口位置的設置、模具工件零件的結(jié)構(gòu)設計、側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)的設計等內(nèi)容。 分型面的選擇如何確定分型面，需要考慮的因素比較復雜。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)設計、塑件的結(jié)構(gòu)工藝性及精度、嵌件位置形狀以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時應綜合分析比較，從幾種方案中優(yōu)選出較為合理的方案。選擇分型面時一般應遵循以下幾項原則：1）盡量避免側(cè)凹或內(nèi)凸，盡量選用平面垂直分型面。2）盡量采用簡單分型面。3) 分型面應選在塑件外形最大輪廓處。4) 便于塑件順利脫模，盡量使塑件開模時留在動模一邊，有利于設推出機構(gòu)。5) 保證塑件的精度要求。6) 滿足塑件的外觀質(zhì)量要求。7) 便于模具加工制造。8）把抽芯或分型距離長的置于開模方向上。9) 對成型面積的影響。10) 對排氣效果的影響。11）分型面設在臺階或轉(zhuǎn)角處，以免顯現(xiàn)分型痕跡。12) 對側(cè)向抽芯的影響。根據(jù)以上原則和結(jié)合實際情況下，本設計選用如圖1所示分型面：圖1 分型面位置 確定型腔的數(shù)量及排列方式該塑件采用一模兩穴成型，型腔布置在模具中心，這樣有利于澆注系統(tǒng)的模具平衡。排列方式如圖2所示。 圖2模具結(jié)構(gòu)要求對稱，受力平衡時，模具加工條件好，加工精度高時，可以增加型腔數(shù)目，反之，則減少型腔數(shù)目，甚至用單腔模具。此外，模具型腔越多，表示模具加工周期越長，有時須根據(jù)模具加工周期確定型腔數(shù)目。再者，型腔越多，維修要求越高，頻率越快。確定型腔數(shù)目時，須考慮維修的因素。塑料模具在確定型腔數(shù)目之后，就要安排合理的型腔的排列方式。首先第一步是確定注塑模具的重心，以此來確定各型腔的位置。因為在型腔布置中，要求所有注射力、鎖模力均作用于主流道中心，這樣才能使塑料模具穩(wěn)定可靠地工作。若是各型腔合力作用點中心與主流道不同軸，則模具及鎖模系統(tǒng)的載荷發(fā)生偏載，合模時各邊受力不同，致使受力小的一側(cè)密合不嚴，成型時易產(chǎn)生飛邊溢料。除此之外，各型腔到主流道的距離要盡量短，這樣可以減少凝料量。熔融料進入型腔時，各型腔的溫度要保持一致，使得塑料制品內(nèi)應力相近，變形相近。在允許的情況下，使各型腔間距離盡可能大些，以便設置頂桿、冷卻水道等。型腔在注射時所承受的反作用力的合力，應作用于模板中心，以便與機筒中心相對應。第五章 澆注系統(tǒng)的設計澆注系統(tǒng)是指熔體從注射機噴嘴射出后到達行腔之前在模具內(nèi)流經(jīng)的通道，澆注系統(tǒng)由主流道，分流道，澆口，冷料穴四部分組成，澆注系統(tǒng)是否合理直接關系到塑料產(chǎn)品的成型質(zhì)量和生產(chǎn)效率，設計時應遵循以下原則： （1）塑料成型特性 （2）塑件大小和形狀 （3）模具成型塑件的行腔數(shù) （4）塑件外觀 （5）成型效率，冷料 （6）應防止型芯變形和嵌件位移 （7）應有利于排氣 主流道設計主流道是連接注射機噴嘴和注塑模具的橋梁，也是熔融的塑料進入模具型腔時流過的地方，是從注塑機噴嘴與模