【文章內容簡介】 質量 ， 且便于制品脫模和簡化模具結構 ： 由參考文獻 [1]可知 ① .分型面的選擇應便于塑件脫模和簡化模具結構 ， 選擇分型面應盡量使塑件開模時留在動模 ； ② .分型面應盡可能選擇在不影響外觀的部位 ， 并使其產生的溢料邊易于消除和修整 ； ③ .分型面的選擇應保證塑件尺寸精度 ； ④ .分型面選擇應有利于排氣 ； ⑤ .分型面選擇應便于 模具零件的加工 ； ⑥ .分型面選擇應考慮注射機的規(guī)格 。 分型面選擇方案 根據該塑件的形狀 ， 分型面選擇的方案有如下幾種 ， 分析比較如下 ： ① 分型面選擇方案 ： 定模板 動模板 圖 31 分型面與開模方向 垂直 ， 置于最大截面處 ， 塑件包緊在動模型芯上 。 利用推出機構易于推出 ， 開模行程合理 ， 模具結構簡單 ， 制造方便 ， 塑件成型精度高 ， 畢 業(yè)（設計）論 文 用 紙 16 能夠滿足要求 。 ② 分型面選擇方案 2 圖所示 定模板 動 模板 型芯 圖 22 定模板 動模板 圖 32 與方案 1 很類似 ， 但 是此方案比方案 1 加工難度大，推出機構也相對來說比較復雜 ， 模具成型精度不高， 加大了模具的制造復雜性和成本，所以此方案不如方案 1 好。 綜上所述 ， 分型面采用方案一 ， 模具結構簡單 。 塑件成型精度可靠 。 畢 業(yè)（設計）論 文 用 紙 17 第 四 章 澆注系統(tǒng)的 設計 澆注系統(tǒng)的作用是將塑料熔體順利地充滿到型腔各處，以便獲得外形輪廓清晰，內在質量優(yōu)良的塑件。因此要求沖模速度快而有序，壓力損失小，熱量散失少，排氣條件好，澆注系統(tǒng)凝料易于 與塑件分離或切除，而且在塑件上留下的澆口痕跡小。 所謂澆注系統(tǒng)是指注射模中從主流道的始端到型腔之間的熔體進料通道 。 澆注系統(tǒng)可分為普通流道澆注系統(tǒng)和無流道澆注系統(tǒng)兩類 。 普通澆注系統(tǒng)由主流道 、 分流道 、 澆口 、 冷料穴四部分組成 。澆注系統(tǒng)的作用是將熔融塑料引入模腔，并將注射壓力傳到模腔各部位，壓實熔融塑料以獲得密度均勻、外觀清晰、尺寸穩(wěn)定的塑料制品。 主流道的設計 主流道是澆注系統(tǒng)中從噴嘴與模具相接觸部位開始 ， 到分流道為止的塑料熔體的流動通道 ， 屬于從熱的塑料熔體到相對較冷的模具中的過渡階段 ， 因此它的形狀和尺 寸非常重要 。 主流道部分在成型過程中 ， 其小端入口處與注射機噴嘴及一定溫度和壓力的塑料熔體冷熱交換的反復接觸 ， 屬于易損件 ， 對材料的要求高 ， 因而模具的主流道部分常設計成可拆卸更換的主流道襯套式 澆口套 主流道部分尺寸如下 : ① 主流道小端直徑 d = 注射機噴嘴直徑 + (～ 1)= 4 +1= 5mm ② 主流道球面半徑 SR = 注射機噴嘴球面半徑 + (1～ 2)= 20 + 1 = 21mm ③ 凹坑 深度 h = 3～ 5 取 h =3mm ④ 主流道錐角 α =3176。 ～ 6176。 ， 取 α =3176。 流道壁表面粗糙度 Ra=～ m 取 Ra= m ⑤ 主流道長度 L 一般 ≤ 60mm，取 40mm ⑥ 主流道大端直徑 取 D =9mm 澆口套材料采用 T10A 鋼，熱處理淬火后表面硬度為 53HRC57HRC。將澆 畢 業(yè)（設計）論 文 用 紙 18 口套與定位圈設計成 整體，用螺釘固定在定模板上，防止 澆口套受到模腔內塑料的反壓增大。 澆口設計 澆口是連接流道與型腔之間的一段細短通道 ， 是澆注系統(tǒng)的關鍵部分 ， 起著調節(jié)控制料流速度 ， 補料時間及防止倒流等作用 。 澆口的形狀 、 尺寸 、 位置對塑件的質量產生很大的影響 。澆口設計與塑件性能、塑件形狀、截面尺寸、模具結構及注射工藝參數等因素有關?？偟囊笫鞘谷哿弦暂^快的進入并充滿型腔，同時在充滿后能適時冷卻封閉，因此澆口截面要小，長度要短，這要可增大料流速度，快速冷卻封閉，且便于塑件與澆口凝料分離，不留明顯的澆口痕跡，保證塑件外觀質量。 ① 類型及位置的確定 直接澆口適用于任何塑料，常用于成型大而深的塑件，熔體的壓力損失少，成型容易。但由于澆口處固化慢，容易造成成型周期延長，產生較大的殘余應力，超壓填充，澆口處易產生裂紋，澆口凝料切除后塑件上疤痕較大。 點澆口位置能靈活確定，成型后表面質量好，但由于澆口面積較小，需提高注射壓力，增加模具成本。 潛伏式澆口，為了不影響產品外觀，要開設二次澆口，但其二次澆口加工困難。 由于模具結構采用的是雙分型面 ，在第一個分型面分開時要將澆口處的冷料拉斷，所以需要采用點澆口。 畢 業(yè)（設計）論 文 用 紙 19 第 五 章 成型零 部 件的設計 構成塑料模具模腔的零件統(tǒng) 稱為成型零件 。 成型零件的結構設計 ① 型腔 .由于成型塑件的總體吃尋不是太大， 型腔采用整體式 ， 它是在整塊金屬模板上加工而成的，其特點是牢固，不易變形，不會使塑件產生拼接線痕跡，整體式型腔常用于簡單的中小型模具上。 ② 型芯 .凸模是用于成型塑件內表面的零部件，有時又稱型芯或成型桿。凸模與模板做成整體，結構牢固，成型質量好，但鋼材消耗量大，適用于內表面形狀簡單的小型凸模。 由于本塑件尺寸較小 ，對材料不 能構成浪費，為了使其結構牢固，安裝方便，配合簡單， 本制件可選用整體式凸模。 成型零件工作尺寸計算 成型零部件工作尺寸計算有平均值法和公差帶法兩種 。 本設計為便于計算采用平均值法 。 塑件尺寸按一般精度取 MT5 級 ，模具制造公差等級為 IT10。 由表 11 塑件的尺寸公差知各尺寸如下： ① 型腔 的 徑向尺寸 + 根據塑件尺寸，查 [9]表 32 相應δ z= ? ???? ?? 43 0S cpL sL s zL m ? 式中 Ls 塑件外形基本尺寸為 Scp 塑件平均收縮率 ()%,取 Scp = % Δ 塑件外形公差值 Δ = ? ? mmmmL m % ?????? ?? ② 型腔 的 深度 根據塑件尺寸，查 [9]表 32 相應δ z= ? ???? ?? 32 0S cpH sH s zH m ? 式中 Ls 塑件外形基本尺寸 ,為 Scp 塑件平均收縮率 ()%,取 Scp = % 畢 業(yè)（設計）論 文 用 紙 20 Δ 塑件外形公差值 Δ = ? ?mmmmH m % ?????? ?? ③ 型芯的 徑向尺寸 66+ 根據塑件尺寸， 查 [9]表 32 相應δ z= ? ? mmmmS cpl sl s zl m 0 % 0 ?? ??????? ???????? ?? ?④ 型芯 的高度 根據塑件尺寸查， [9]表 32 相應δ z= mmmmS cph sh s zh m 0 )%()32( 0 ????????? ?? ? 底板 厚度計算 塑料 模型腔壁厚和底板厚度的計算，是模具設計中經常遇到的重要問題，尤其對大型模具更為突出，目前常用的計算方法是按強度和剛度條件計算兩大類，但是實際的塑料膜卻要求即不允許強度不足而發(fā)生明顯變形，甚至破壞，也不允許因剛度不足而發(fā)生過大變形，因此，要求對強度和剛度加以合理考慮。 對于大尺寸型腔，剛度不足是主要矛盾，應按剛度條件計算，對于小尺寸型腔，強度不夠則是主要矛盾，應按強度條件計算，強度計算的條件是滿足各種受力狀態(tài)下的許用應力，剛度計算的條件則由于模具的特殊性，可以從以下幾個方面加以考慮： 1） 要防止溢料 2） 應保證塑件精度 3） 要有利于脫模 ① 型腔側壁厚度 注射成型時，為了承受型腔高壓熔體的作用，型腔側壁與底板應該有足夠的強度和剛度，以免因剛度或強度不夠而破裂或失效。 該型腔側壁