【文章內容簡介】 ，最大限度提高生產(chǎn)率，降低成本第五章 典型典型零件加工 典型零件加工的工藝分析 （1）技術要求 典型零件的技術要求主要是支承軸頸的徑向尺寸精度和形位精度，軸向一般要求不高。軸頸的直徑公差的等級通常為IT6IT8，幾何形狀精度主要是圓度和圓柱度，一般要求是限制在直徑公差范圍之內。相互位置精度主要是同軸度和圓跳動；保證配合軸頸對于支承軸頸的同軸度，是典型零件位置精度的普遍要求之一。圖為特殊零件，徑向和軸向公差和表面粗糙度要求較高。 （2） 毛坯選擇 典型零件除光滑軸和直徑相差不大的階梯軸熱軋或冷拉圓棒料外，一般采用鍛件；發(fā)動機曲軸等一類軸件采用球墨鑄鐵鑄件比較多。如圖典型典型直徑相差不大，采用直徑為65mm，材料為45鋼在鋸床上按130mm長度下料。（3） 定位基準的選擇 典型零件外圓表面、內孔、螺紋等表面的同軸度，以及端面對軸中心線的垂直度是其相互位置精度的主要項目，而這些表面的設計的設計基準一般都是軸中心線。用兩中心孔定位符合基準重合原則，并且能夠最大限度的在一次裝夾中加工出多個外圓表面和端面，因此常用中心孔作為軸加工的定位基準。當不能采用中心孔時或粗加工是為了工作裝夾剛性，可采用軸的外圓表面作定位基準，或是以外圓表面和中心孔共同作為定位基準，能承受較大的切削力，但重復定位精度并不太高。數(shù)控車削時，為了能用同一程序重復加工和工件調頭加工軸向尺寸的精確性，或為了端面余量均勻，工件軸向需要定位。采用中心孔定位時，中心孔尺寸及兩端中心孔間的距離要保持一致。以外圓定位時，則應采用三爪自定心卡盤反爪裝夾或采用限未支承，以工件端面或臺階面或臺階面兒作為軸向定位基準。（4） 典型零件預備加工 車削之前常需要根據(jù)情況安排預備加工，內容通常有：直—毛坯出廠時或在運輸、保管過程中，或熱處理時常會發(fā)生彎曲變形。過量彎曲變形會造成加工余量不足或裝夾不可靠。因此在車削前需增加校直工序。切斷—用棒料切得所需長度的坯料。切斷可在弓形鋸床、圓盤鋸床和帶鋸上進行，也可以在普通車床上切斷或在沖床上涌沖模沖切。（5） 熱處理工序 鑄、鍛件毛坯在粗車前應根據(jù)材質和技術要求正火或退火處理，以消除應力，改善組織和切削性能。性能要求較高的毛坯在粗加工后、精加工前應安排調質處理，一提高零件的綜合機械性能；對于硬度和耐磨性要求不高的零件，調質也常作為最終熱處理。相對運動的表面需在精加工前或后進行表面淬火處理或進行化學熱處理，以提高耐磨性。（6） 加工工序劃分一般可按下類方法進行：①刀具集中分序法 就是按所用刀具劃分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成部位。再用第二把刀、第三把完成他們可以完成的其他部位。這樣可以減少換刀次數(shù)，壓縮空程時間，減少不必要的定位誤差。②以加工部位分序法 對于加工類容很多的零件，可按其結構特點將加工部分分成幾個部分，如內形、外形、曲面或平面等。一般先加工平面、定位面，后加工孔；先加工簡單幾何形狀，在加工復雜的幾何形狀；先加工精度較低的部位，再加工精度較高的部位。③以粗、精加工分序法 對于易發(fā)生加工變形的零件，由于粗加工后可能發(fā)生的變形而需要進行校形，故一般來說凡要進行粗、精加工的都要將工序分開。綜上所述，在劃分工序時，一定要視零件的結構和工藝性，機床的功能，零件數(shù)控加工內容的多少，安裝次數(shù)及本單位生產(chǎn)組織狀況靈活掌握。另建議采用工序集中的原則還是采用工序分散的原則，要根據(jù)實際情況來確定，但一定力求合理。（7）在加工時，加工順序的安排應根據(jù)零件的結構和毛坯狀況，以及定位夾緊的需要來考慮，重點是零件的剛性不被破壞。順序一般應按下列原則進行：①上道工序的加工不能影響下道工序的定位于加緊，中間穿插有通用機床加工工序的也要綜合考慮。②先進行內形、內腔加工工序，后進行外形加工工序。③以相同定位、夾緊方式或同一把刀加工的工序最好連接進行，以減少重復定位次數(shù)，換刀次數(shù)與挪動壓板次數(shù)。④在同一次安裝中進行的多道工序，應先安排對工件剛性破壞小的工序。在數(shù)控床上粗車、半精車分別用一個加工程序控制。工件調頭裝夾由程序中的M00或M01指令控制程序暫停，裝夾后按“循環(huán)啟動”繼續(xù)加工。（8）走刀路線和對刀點的選擇 走刀路線包括切削加工軌跡，刀具運動切削起始點，刀具切入，切出并返回切削起始點或對刀點等非切削空行程軌跡。由于半精加工和精加工的走刀路線是沿其零件輪廓順序進行的，所以確定走刀路線主要在于規(guī)劃好粗加工及空行程的走刀路線。合理的確定對刀點，對刀點可以設在被加工零件上，但注意對刀點必須是基準位或已加工精加工過的部位，有時在第一道工序后對刀點被加工損壞，會導致第二道工序和之后的對刀點無從查找，因此在第一道工序對刀時注意要在與定位基準有相對固定尺寸關系的地方設立一個相對對刀位置，這樣可以根據(jù)他們之間的相對位置關系找回原對刀點。這個相對對刀位置通常設在機床工作臺或夾具上。 典型典型零件加工工藝 （1）確定加工順序及進給路線加工順序按粗到精、由遠到近（由左到右）的原則確定。工件左端加工：即從左到右進行外輪廓粗車（）,然后左到右進行外輪廓精車，然后鉆孔，鏜內退刀槽，鏜內螺紋。工件調頭，工件右端加工：粗車外輪廓，精車外輪廓，切退刀槽，最后螺紋粗加工，螺紋精加工。（2）選擇刀具①車端面：選用硬質合金45度車刀，粗、精車一把刀完成。②粗、精車外圓：（因為程序選用G71循環(huán)，所以粗、精選用同一把刀）硬質合金90度放型車刀，Kr=90度，Kr’=60度；E=30度，（因為有圓弧輪廓）以防于零件輪廓發(fā)生干涉，如果有必要就用圖形來檢驗。③鉆孔：選用Ф16的硬質合金鉆頭。④鏜孔：選用90度硬質合金鏜刀。⑤內槽刀：硬質合金內槽刀。⑥內螺紋刀：選用60度硬質合金鏜刀。⑦槽刀：選用硬質合金車槽刀（刀長12mm，刀寬4mm）。⑧螺紋刀：選用60度硬質合金外螺紋車刀。（3）選擇切削用量表35切削用量選擇伊鞘塄主軸轉速S/(r/min)伊鞘塄進 給 量伊鞘塄F/(mm/r)伊鞘塄吃 刀 量伊鞘塄F/(mm/r)伊鞘塄背 吃 刀 量伊鞘塄ap/mm伊鞘塄粗車外圓伊鞘塄800伊鞘塄100伊鞘塄1伊鞘塄精車外圓伊鞘塄900伊鞘塄100伊鞘塄鉆孔伊鞘塄350伊鞘塄100伊鞘塄0伊鞘塄粗鏜孔伊鞘塄800伊鞘塄100伊鞘塄1伊鞘塄精鏜孔伊鞘塄900伊鞘塄100伊鞘塄內退刀槽伊鞘塄350伊鞘塄25伊鞘塄0伊鞘塄粗車內螺紋伊鞘塄100伊鞘塄精車內螺紋伊鞘塄150伊鞘塄外退刀槽伊鞘塄350伊鞘塄25伊鞘塄0伊鞘塄粗車外螺紋伊鞘塄100伊鞘塄精車外螺紋伊鞘塄150伊鞘塄數(shù)控刀具卡片 表31左端刀具卡片產(chǎn)品名稱或代號伊鞘塄伊鞘塄零件名 稱伊鞘塄典型軸伊鞘塄零件圖號伊鞘塄伊鞘塄序號伊鞘塄刀具號伊鞘塄刀具規(guī)格名稱伊鞘塄數(shù)量伊鞘塄加工表面伊鞘塄備注伊鞘塄1伊鞘塄T01伊鞘塄硬質合金端面45度車刀伊鞘塄1伊鞘塄粗、精車端面伊鞘塄伊鞘塄2伊鞘塄T02伊鞘塄硬質合金90度放型車刀伊鞘塄1伊鞘塄粗、精車外輪廓伊鞘塄左偏刀伊鞘塄3伊鞘塄T03伊鞘塄硬質合金鏜刀伊鞘塄1伊鞘塄粗、精鏜孔、內螺紋伊鞘塄伊鞘塄4伊鞘塄T04伊鞘塄硬質合金內槽刀伊鞘塄1伊鞘塄切槽伊鞘塄伊鞘塄5伊鞘塄尾座伊鞘塄硬質合金Ф18鉆頭伊鞘塄1伊鞘塄鉆孔伊鞘塄伊鞘塄表32右端刀具卡片產(chǎn)品名稱或代號伊鞘塄伊鞘塄零件名 稱伊鞘塄典型軸伊鞘塄零件圖號伊鞘塄伊鞘塄序號伊鞘塄刀具號伊鞘塄刀具規(guī)格名稱伊鞘塄數(shù)量伊鞘塄加工表面伊鞘塄備注伊鞘塄1伊鞘塄T01伊鞘塄硬質合金端面45度車刀伊鞘塄1伊鞘塄粗、精車端面伊鞘塄伊鞘塄2伊鞘塄T02伊鞘塄硬質合金90度放型車刀伊鞘塄1伊鞘塄粗、精車外輪廓伊鞘塄左偏刀伊鞘塄3伊鞘塄T03伊鞘塄硬質合金車槽刀伊鞘塄1伊鞘塄切槽伊鞘塄伊鞘塄4伊鞘塄T04伊鞘塄60度硬質合金外螺紋車刀伊鞘塄1伊鞘塄粗、精車螺紋伊鞘塄伊鞘塄用以上數(shù)據(jù)編制工藝卡如下：表33 數(shù)控加工工藝卡單位名稱伊鞘塄產(chǎn)品名稱或代號伊鞘塄零件名稱伊