汽車連桿夾具畢業(yè)設(shè)計(編輯修改稿)
2024-09-02 13:18 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 連桿件外形復雜而剛性較差,它的技術(shù)要求又很高,故恰當?shù)剡x擇機械加工中的定位基準是能否保證連桿技術(shù)要求的重要問題之一。在連桿的實際加工中,一般都對連桿進行完全定位,多數(shù)情況下,選用連桿大小頭端面作為主要定位基準,使零件的支承面積大,定位穩(wěn)定,裝夾方便。同時選擇小頭孔和大頭連桿體的外側(cè)面作為一般定位基準,從而限制了連桿的六個自由度。選用連桿的端面和小頭孔作為定位基準,不僅便于在加工中實現(xiàn)基準統(tǒng)一,更重要的是使連桿的重要技術(shù)要求中加工過程中實現(xiàn)基準重合,以減小定位誤差。 對于一些要求高或加工中不易保證的技術(shù)要求,在精加工時也可以采用自為基準的原則進行加工,或采用互為基準的原則進行加工,或由機床精度直接保證。在制造連桿毛坯時,在桿身一側(cè)作出定位標記, 在對大小頭端面進行粗加工時,選取沒有凸起標記的一側(cè)為粗基準來加工。緊接著以已加工過的端面為基準來加工第二個端面。顯然,第一個端面的精度(如平面度)要比第二個端面高,在以后的加工中,當然用第一個端面做精基準為好。加工連桿時要保證小頭孔的壁厚均勻,所以在拉小頭孔時,選大、小頭孔的兩個端面作為基準。 在加工中，先加工出大、小頭孔兩端面，可以為后續(xù)的精加工做好準備，既滿足加工要求，方便加工，又符合統(tǒng)一基準選擇的要求，提高了加工精度。 加工過程中經(jīng)常進行熱處理，以改善其機械性能。但是熱處理會引起零件較大的變形，需通過后續(xù)的加工工序來消除。該零件的熱處理主要是為了增加強度，所以為消除粗加工的內(nèi)應力，降低粗加工的難度 本工藝中，在粗加工之前需要調(diào)質(zhì)處理，硬度為HB235277，調(diào)質(zhì)可以完全消除鍛造帶來的內(nèi)應力，而且可以獲得較高的綜合機械性能。 連桿主要表面的加工工序安排。 連桿的主要加工表面為大,小頭孔和兩端面, 較重要的加工表面為連桿體和蓋的結(jié)合面及連桿螺栓孔定位面, 次要加工表面為、油孔、大頭兩側(cè)面及體和蓋上的螺栓座面等。 連桿的機械加工路線是圍繞著主要表面的加工來安排的。連桿的加工路線按桿的分全可分為三個階段。第一個階段為粗基準的加工。第二階段為連桿體和蓋切開前的加工,第三個階段為連桿體和蓋合裝后的加工。第一階段的加工主要是為其后續(xù)加工準備精基準(兩端面的加工)。第二階段主要是加工除精基準以外的其它表面,包括小頭孔的加工,兩側(cè)面的加工，為合裝做準備的螺栓孔和結(jié)合面的粗精加工等。第三分階段則主要是最終保證連桿各項技術(shù)要求的加工, 包括連桿合裝后大頭孔的半精加工和端面的精加工以及大頭孔,小頭孔的精加工。如果按主要表面的粗,精加工來劃分連桿的加工階段的話,可以按連桿合裝前后業(yè)分,合裝之前的工藝路線屬于主要表面的粗加工階段,合裝之后的工藝路線則為主要表面的半精加工,精加工階段。連桿加工工藝方案的選擇選擇工藝為傳統(tǒng)的生產(chǎn)工藝，即連桿分離面的加工“切斷法”。發(fā)動機連桿分離面加工的傳統(tǒng)方法也稱作有屑切削法．即在對整體毛坯連扦的兩端面及大、小頭孔進行加工之后。用切削的方法(銑削或鋸削)將整體連桿切斷．分成連桿體和連桿蓋兩個零件。然后再用拉削磨削或精銑的方法。對連桿體及連扦蓋這兩個零件的分離面分別進行精加工，以滿足設(shè)計的尺寸、表面粗糙度、平面度和垂直度的要求這是一種帶切屑的切削加工方法， 一般可稱為切斷法(CUT OFF)根據(jù)前面的加工工序分析，這里對連桿的工藝,擬定了兩條工藝路線進行分析比較,以便從中選擇。 A、方案一: : 0模鍛毛坯0模鍛毛坯5調(diào)質(zhì)處理5調(diào)質(zhì)處理10銑大小頭兩端面10拉小頭孔15拉小頭孔15粗磨大小頭兩端面20拉大頭孔兩側(cè)面20拉大頭孔兩側(cè)面25打標記號25切斷30鉆螺栓孔30精拉大頭孔半圓面及結(jié)合面35精加工螺栓孔35磨結(jié)合面40鉆油孔40锪螺栓座面45切斷45鉆油孔50精拉結(jié)合面、半圓面50鉆,擴,鉸螺栓孔55磨結(jié)合面55去毛刺,清洗60锪螺栓孔窩座60裝配螺栓并擰緊65清洗、合面65粗鏜大頭孔70粗磨大小頭孔兩端面70精磨大小頭兩端面75半精鏜大頭孔75半精鏜,精鏜大頭孔及小頭孔80擠壓銅套80壓銅套,倒角85倒角85精鏜小頭襯套孔90精磨兩端面90去毛刺,清洗95精鏜大頭、銅套孔95終檢100終檢100稱重分組 由上可知，因為連桿的技術(shù)要求高而剛性又較差,各主要加工表面需經(jīng)多次加工才能達到圖紙要求，目的是使殘余內(nèi)應力有時間重新分布而使零件及早變形，兩工藝都注重了工藝的可行性，可以達到工藝要求。以下針對兩方案進行比較分析：方案A中考慮到了精基準選擇時應遵循統(tǒng)一基準原則。首先將兩側(cè)面這個后續(xù)工序中的精基準面先加工出來,然后再加工小頭孔,而且加工時先把沒有凸起標記的一側(cè)面為粗基準，加工標志面，然后在翻轉(zhuǎn)磨另一面，這樣兩端面互為基準。方案B先把孔加工出來，整體上也可以符合加工要求，但一般原則是按“先加工基準面,再加工其它表面”, “先加工平面,后加工孔”，兩端面的接觸面大，便于做粗基準，加工也方便，所以在粗基準的選擇上還是A方案比較合適方案B的鏜削大頭孔在同一道工序中完成,這使得零件不能充分變形。而方案A也有
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