【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 ，電控裝置置于其內(nèi)。冷風(fēng)機(jī)用壓縮機(jī)置于司機(jī)室外，在靠爐側(cè)設(shè)有風(fēng)包1臺(tái)及電源滑線支架，電機(jī)車(chē)兩端設(shè)有緩沖器及牽引掛鉤。電機(jī)車(chē)的主要技術(shù)規(guī)格如下：牽引重量 150t走行速度： 10～190m/min走行驅(qū)動(dòng)方式 兩臺(tái)變頻調(diào)速電機(jī)驅(qū)動(dòng)制 動(dòng) 空氣閘瓦+盤(pán)式軌 距 2000mm外形尺寸（長(zhǎng)寬高） ～800070006630(mm)整車(chē)重量 ～50t8)液壓交換機(jī)液壓交換機(jī)包括焦?fàn)t煤氣油缸、廢氣油缸、液壓系統(tǒng)、電氣系統(tǒng)和行程顯示系統(tǒng)。交換機(jī)的主要技術(shù)規(guī)格如下：焦?fàn)t煤氣系統(tǒng)油缸 （160孔）數(shù)量 1個(gè)額定拉力 70kN拉條行程 420mm設(shè)計(jì)行程 460mm直徑 Φ160mm廢氣系統(tǒng)油缸 （160孔）數(shù)量 1個(gè)額定拉力 100kN拉條行程 610mm設(shè)計(jì)行程 700mm直徑 Φ200mm交換周期 20min 交換時(shí)間 46sec電源 3Ph、380V、50Hz（6）工藝裝備1）集氣系統(tǒng)：集氣系統(tǒng)包括上升管、橋管及閥體、集氣管、吸氣彎管、低壓氨水噴灑裝置、焦油盒和輔助水管、蒸汽管以及相應(yīng)的操作臺(tái)等。①設(shè)計(jì)采用單集氣管，雙吸氣管，有利于荒煤氣的順利導(dǎo)出，穩(wěn)定集氣管壓力。吸氣彎管上設(shè)手動(dòng)和自動(dòng)調(diào)節(jié)翻板，調(diào)節(jié)集氣管內(nèi)煤氣壓力。使其保持規(guī)定的壓力，不使炭化室出現(xiàn)負(fù)壓操作現(xiàn)象。②與6米焦?fàn)t相比由于單孔裝煤量增加，瞬間荒煤氣量大，設(shè)計(jì)考慮適當(dāng)加大爐頂空間和上升管直徑，使煤氣快速導(dǎo)入集氣管內(nèi)，減少裝煤時(shí)爐門(mén)處的煙塵外逸。③上升管內(nèi)襯粘土磚和隔熱材料，降低上升管外表面溫度，改善爐頂操作條件。下部用鑄鐵座與爐體連接，防止燒壞上升管下部結(jié)構(gòu)。④橋管頂部設(shè)有水封蓋，防止荒煤氣外逸，橋管與閥體的連接，采用水封承插結(jié)構(gòu)，氨水可在內(nèi)部形成水封，可避免荒煤氣的泄露。橋管上裝有低壓氨水噴灑裝置用來(lái)冷卻荒煤氣。使荒煤氣溫度于800℃左右冷至85℃左右。⑤集氣管內(nèi)設(shè)高壓氨水分段清掃裝置，免去了人工清掃集氣管的勞動(dòng)。2）護(hù)爐鐵件護(hù)爐鐵件包括爐柱、縱橫拉條、彈簧、保護(hù)板、爐門(mén)及爐門(mén)框等。①設(shè)計(jì)采用加大Ｈ型鋼的爐柱,為了保證爐墻穩(wěn)定性和強(qiáng)度，使得爐體的保護(hù)壓力比6m頂裝焦?fàn)t增加42%，沿焦?fàn)t高向設(shè)置十二線小彈簧。在縱橫拉條的端部設(shè)有彈簧組，能均勻地對(duì)爐體施加一定保護(hù)壓力，保證了焦?fàn)t整體結(jié)構(gòu)的完整和嚴(yán)密。②大保護(hù)板能有效地保護(hù)好爐頭使之不受損壞。③采用箱型斷面的加厚爐門(mén)框，它與“L”形斷面的爐門(mén)框相比，爐門(mén)框內(nèi)外表面溫差小。所以箱形斷面爐門(mén)框抵抗機(jī)械應(yīng)力和熱應(yīng)力性能好，不易斷裂。④爐門(mén)采用彈性刀邊，彈簧門(mén)栓、懸掛式空冷爐門(mén)，爐門(mén)對(duì)位時(shí)，位置的重復(fù)性好，彈性刀邊能使終保持一定壓力，防止?fàn)t門(mén)冒煙冒火。⑤爐門(mén)、爐框、保護(hù)板主要材質(zhì)選用蠕墨鑄鐵（RuT340）,它具有耐急冷急熱性能好，抗拉、抗彎強(qiáng)度高，鑄件壽命長(zhǎng)的優(yōu)點(diǎn)。3）加熱交換系統(tǒng)焦?fàn)t采用焦?fàn)t煤氣加熱的單熱系統(tǒng)。主管由外部管道架空引進(jìn)到焦?fàn)t地下室，煤氣主管道上設(shè)有溫度、壓力和流量的測(cè)量和調(diào)節(jié)裝置。各項(xiàng)參數(shù)的測(cè)量、顯示、記錄、調(diào)節(jié)和低壓報(bào)警都由自動(dòng)控制儀表來(lái)完成。在焦?fàn)t煤氣主管道上設(shè)有煤氣預(yù)熱器，以保證入爐煤氣溫度的穩(wěn)定。在廢氣系統(tǒng)中，焦?fàn)t的分煙道設(shè)自動(dòng)調(diào)節(jié)翻板，總煙道設(shè)手動(dòng)調(diào)節(jié)翻板，使加熱系統(tǒng)的吸力得到適當(dāng)調(diào)節(jié)和穩(wěn)定，保證焦?fàn)t在正確的溫度壓力下工作。焦?fàn)t加熱系統(tǒng)采用自動(dòng)加熱控制。焦?fàn)t加熱用的煤氣、空氣和燃燒后的廢氣在加熱系統(tǒng)內(nèi)的流向由液壓交換機(jī)驅(qū)動(dòng)交換傳動(dòng)裝置來(lái)控制，每隔20～30分鐘換向一次。4）濕熄焦系統(tǒng)設(shè)計(jì)采用新型降污快速濕法熄焦技術(shù)，其優(yōu)點(diǎn)在于：⑴熄焦時(shí)間短，熄焦時(shí)間可控制在7080s；⑵熄焦后的焦炭水分可控制在24%而且水分穩(wěn)定；⑶熄焦塔上設(shè)有水霧捕集裝置并設(shè)雙層折流式木結(jié)構(gòu)的捕集裝置，除塵效果好，每噸焦散發(fā)的焦粉量可控制在50g以下。濕法熄焦系統(tǒng)包括熄焦泵房、熄焦塔、熄焦噴灑管、水霧捕集裝置、二層折流板式除塵裝置、粉焦沉淀池、清水池、粉焦脫水臺(tái)和雙梁抓斗起重機(jī)、一點(diǎn)定位熄焦車(chē)、高位槽及自動(dòng)控制系統(tǒng)等。濕法熄焦工藝，在整個(gè)熄焦過(guò)程中下水量是分段進(jìn)行的。熄焦過(guò)程初期，先用小水量熄滅熄焦車(chē)廂頂層紅焦及穩(wěn)定了焦炭表面，持續(xù)一段時(shí)間后，再噴射大水量，水與熾熱焦炭接觸后產(chǎn)生的蒸氣“由下至上”地熄滅熄焦車(chē)內(nèi)底部、中部及中上部的焦炭。這種熄焦方式用大水流噴射代替了噴灑，改善了熄焦車(chē)廂內(nèi)沿焦炭深度方向上的水份分布，達(dá)到了縮短熄焦時(shí)間、降低焦炭水份的目的。5）焦?fàn)t除塵設(shè)施本工程對(duì)焦?fàn)t生產(chǎn)過(guò)程中陣發(fā)性排放煙塵和連續(xù)性排放煙塵治理采取以下措施：考慮搗固焦?fàn)t裝煤除塵的特殊性，,并且吸塵孔的數(shù)量增加至3個(gè)，吸塵孔和上升管孔孔徑擴(kuò)大,使荒煤氣的逸出壓力減小,以達(dá)到減少荒煤氣外冒的目的。① 陣發(fā)性排放煙塵治理ａ)裝煤除塵：在裝煤推焦機(jī)上安裝有活動(dòng)的爐門(mén)密封框，在裝煤過(guò)程中，依靠這些可變形的密封設(shè)備，保證將煤餅和爐門(mén)框之間充分密封。由于引風(fēng)機(jī)的負(fù)壓作用，炭化室產(chǎn)生的荒煤氣及煙塵通過(guò)消煙車(chē)，燃燒后摻混冷空氣，進(jìn)入除塵地面站處理，這樣即防止了大量空氣吸入，也減少裝煤時(shí)荒煤氣的外逸。b）熄焦除塵：在熄焦塔中部設(shè)有水霧捕集裝置和二層折流式木結(jié)構(gòu)的捕集裝置，捕集熄焦時(shí)產(chǎn)生的大量焦粉和水滴。c）推焦除塵：攔焦機(jī)上帶有大型集塵罩，該集塵罩與地面站除塵設(shè)備之間用一條固定于焦側(cè)的水平干管連接，通過(guò)干管將抽吸的煙氣送到除塵設(shè)備處理凈化后排放。并在推焦機(jī)、攔焦機(jī)上分別設(shè)有機(jī)、焦側(cè)爐頭擋煙裝置，更有利于出焦時(shí)的煙塵治理。d）自動(dòng)放散點(diǎn)火裝置：在集氣管上設(shè)自動(dòng)放散點(diǎn)火裝置，可將集氣管放散的荒煤氣焚燒掉。② 連續(xù)性排放煙塵治理ａ）吸塵孔蓋采用球狀結(jié)構(gòu)，使吸塵孔蓋與座之間為球面接觸，大大地增加了吸塵孔蓋的嚴(yán)密性。ｂ）爐門(mén)采用彈性刀邊，爐門(mén)刀邊密封靠彈簧頂壓，使刀邊受力均勻，密封效果好。ｃ）爐頂上升管蓋及橋管與閥體承插均采用水封結(jié)構(gòu)，可以杜絕上升管蓋和橋管承插處的冒煙現(xiàn)象。ｄ）上升管根部采用鑄鐵座，杜絕了上升管根部的冒煙冒火現(xiàn)象。6）輔助設(shè)施在爐端臺(tái)的中層設(shè)有爐門(mén)修理站，推焦桿和平煤桿更換站，在爐端臺(tái)外側(cè)設(shè)有5t旋轉(zhuǎn)起重機(jī)，這些設(shè)施既方便了生產(chǎn)操作，又減輕了工人的勞動(dòng)強(qiáng)度。7）焦?fàn)t主要生產(chǎn)操作指標(biāo)，焦?fàn)t正常操作的主要生產(chǎn)指標(biāo)如下：序號(hào)項(xiàng) 目單位指 標(biāo)用焦?fàn)t煤氣加熱時(shí)1標(biāo)準(zhǔn)火道溫度機(jī)側(cè)℃1310標(biāo)準(zhǔn)火道溫度焦側(cè)℃13202過(guò)?？諝庀禂?shù)α～3焦餅上下溫差℃＜704小煙道廢氣溫度℃＜3505焦餅中心溫度℃1000177。506爐頭火道溫度℃≥11007下降氣流看火孔壓力Pa0～58炭化室底部壓力Pa≥59集氣管內(nèi)荒煤氣溫度℃～8510低壓氨水管總管壓力MPa≤11高壓氨水管總管壓力MPa～12地下室煤氣主管壓力Pa120013地下室煤氣橫管壓力Pa700～80014爐柱上部彈簧負(fù)荷（總）kN17015爐柱下部彈簧負(fù)荷（總）kN140(7) SK55SX520/焦?fàn)t大型化是實(shí)現(xiàn)焦炭生產(chǎn)可持續(xù)發(fā)展的重要途徑。增加炭化室容積，在生產(chǎn)同等規(guī)模的焦炭量的情況下，可以大大減少出爐次數(shù)，減少陣發(fā)性污染，改善煉焦生產(chǎn)環(huán)境質(zhì)量；可以降低能耗、提高勞動(dòng)生產(chǎn)率、降低生產(chǎn)成本。寬炭化室搗固焦?fàn)t除了具有搗固焦?fàn)t所特有的可擴(kuò)大煉焦煤源，提高焦炭質(zhì)量等特點(diǎn)之外，還具有寬炭化室的一些優(yōu)越性，如容易推焦，延長(zhǎng)爐體壽命，改善焦炭質(zhì)量，環(huán)境污染較少等。167。（1） 概述篩焦系統(tǒng)能力是按年產(chǎn)98萬(wàn)噸焦炭的生產(chǎn)能力配套設(shè)計(jì)，焦炭共分為40mm、40～25mm、25～10mm、10mm四級(jí)。焦?fàn)t出焦量(干)如下表： 年產(chǎn)量(t/a)日產(chǎn)量(t/d)小時(shí)產(chǎn)量(t/h)運(yùn)輸方式全焦(干)10164802785皮帶40mm8641202367皮帶40~25mm71150195皮帶25~10mm45740125皮帶10mm3547097皮帶（2） 工藝流程簡(jiǎn)述將熄焦后的混合焦冷卻、瀝水、蒸發(fā)水分，并對(duì)剩余紅焦補(bǔ)充熄焦。焦臺(tái)長(zhǎng)72m,傾角28176。，涼焦時(shí)間~。采用刮板放焦機(jī)實(shí)現(xiàn)遠(yuǎn)距離操縱機(jī)械化放焦。刮板放焦機(jī)可把從焦臺(tái)上滑下來(lái)的混合焦均勻地刮到焦臺(tái)地溝內(nèi)的運(yùn)焦帶式輸送機(jī)上，送至篩焦樓。焦炭通過(guò)2148焦炭振動(dòng)篩進(jìn)行篩分，被分成40mm及40mm兩級(jí)，篩上物(40mm的焦炭)通過(guò)帶式輸送機(jī)及可逆配倉(cāng)帶式輸送機(jī)進(jìn)入40mm的焦倉(cāng)內(nèi)；篩下物(40mm的焦炭)進(jìn)1224焦炭振動(dòng)篩，被分為40～25mm、25～10mm和10mm三級(jí)后，分別進(jìn)入各自的貯焦倉(cāng)。焦倉(cāng)下口設(shè)有放焦閘門(mén)，可將倉(cāng)內(nèi)焦炭放入汽車(chē)，外運(yùn)或運(yùn)往露天貯焦場(chǎng)。焦倉(cāng)下口還設(shè)有焦炭振動(dòng)給料機(jī)，給入帶式輸送機(jī)上，送往儲(chǔ)焦場(chǎng)。焦場(chǎng)儲(chǔ)焦量為10天的產(chǎn)焦量。篩焦樓內(nèi)設(shè)2148焦炭振動(dòng)篩及1224焦炭振動(dòng)篩各兩臺(tái)。各一開(kāi)一備。篩焦樓可貯存焦?fàn)t12小時(shí)的產(chǎn)焦量。（3） 控制方式本系統(tǒng)采用PLC控制與就地控制相結(jié)合的控制方式。在帶式輸送機(jī)上設(shè)置了電子皮帶秤作為計(jì)量設(shè)備。（4） 露天焦場(chǎng)貯焦場(chǎng)長(zhǎng)約140m，寬約75m，采用1臺(tái)45030型堆焦機(jī)進(jìn)行堆焦作業(yè)，堆焦機(jī)的堆焦能力為220t/h，相當(dāng)于2 晝夜的出焦量。以備前面設(shè)備處問(wèn)題時(shí)的退焦。（5） 工作制度篩焦系統(tǒng)年工作日為365天，三班工作制。167。 煤氣凈化本煤氣凈化是與年產(chǎn)98萬(wàn)噸冶金焦的焦?fàn)t配套的，干煤氣處理量為48858 m3/h。其組成為：冷凝鼓風(fēng)工段、脫硫工段、硫銨工段（含剩余氨水蒸氨裝置）、終冷洗苯工段、粗苯蒸餾工段等工段。（1）冷凝鼓風(fēng)① 概述冷凝鼓風(fēng)是將約84℃的荒煤氣冷卻到23℃，荒煤氣中低沸點(diǎn)的產(chǎn)物冷凝為液體并進(jìn)行氣液分離，分離后的荒煤氣除去煤氣中的焦油霧滴后加壓輸送至下一工序；液體繼續(xù)分離后貯存。② 工藝流程來(lái)自焦?fàn)t～84176。C的荒煤氣，與焦油和氨水沿吸煤氣管道至氣液分離器，氣液分離后荒煤氣由上部出來(lái)，進(jìn)入橫管初冷器分兩段冷卻。上段用32176。C循環(huán)水，下段用16176。C制冷水將煤氣冷卻至21~22176。C。由橫管初冷器下部排出的煤氣，進(jìn)入電捕焦油器，除掉煤氣中夾帶的焦油,再由煤氣鼓風(fēng)機(jī)壓送至脫硫工段。為了保證初冷器冷卻效果，在上段中部、下段連續(xù)噴灑焦油、氨水混合液，在其頂部用熱氨水定期沖洗，以清除管壁上的焦油、萘等雜質(zhì)。初冷器上、中段排出的冷凝液經(jīng)水封槽流入上段冷凝液槽，用泵將其送入初冷器中段循環(huán)噴灑，多余部分送吸煤氣管道。初冷器下段排出的冷凝液經(jīng)水封槽流入下段冷凝液槽，加兌一定量焦油和氨水后,用泵將其送入初冷器下段頂部循環(huán)噴灑，多余部分流入上段冷凝液槽。由氣液分離器分離下來(lái)的焦油和氨水首先進(jìn)入機(jī)械化氨水澄清槽，在此進(jìn)行氨水、焦油和焦油渣的分離。上部的氨水流入循環(huán)氨水中間槽，再由循環(huán)氨水泵送至焦?fàn)t集氣管循環(huán)噴灑冷卻煤氣，剩余氨水送入除焦油器，除焦油后自流入剩余氨水槽，再用剩余氨水泵送至剩余氨水蒸氨裝置。澄清槽下部的焦油靠靜壓流入焦油分離器，進(jìn)一步除去焦油中的焦油渣后自流入焦油中間槽，用焦油中間泵抽送至油庫(kù)工段焦油貯槽。機(jī)械化氨水澄清槽和焦油分離器底部沉降的焦油渣排至焦油渣車(chē)定期送往備煤。③ 工藝特點(diǎn)1)初冷器采用高效橫管冷卻器，將煤氣冷卻到22℃，使煤氣中的焦油和萘得到脫除，確保后序設(shè)備無(wú)堵塞之患。2)初冷器上、下段之間帶斷塔盤(pán)，節(jié)省了制冷水，降低了操作費(fèi)用。3)選用高效的電捕焦油器，脫除焦油的效率大于99%。4)剩余氨水經(jīng)除焦油器后焦油含量大大降低，減輕焦油在蒸氨塔塔盤(pán)上的聚合，保證蒸氨塔穩(wěn)定操作，蒸氨廢水質(zhì)量穩(wěn)定，有利于環(huán)境保護(hù)。④ 主要技術(shù)操作指標(biāo)：橫管初冷器后煤氣溫度 ～22176。C橫管初冷器循環(huán)水入口溫度 32176。C循環(huán)水出口溫度 45176。C橫管初冷器低溫水入口溫度 16176。C低溫水出口溫度 23176。C電捕焦油器絕緣箱溫度 80～100176。C橫管初冷器阻力 ≤1 kPa電捕焦油器阻力 ≤ kPa⑤ 冷凝鼓風(fēng)煤氣凈化用設(shè)備清單1) 初冷器 選用FN=4000m2三段橫管冷卻器四臺(tái)，三開(kāi)一備。2) 機(jī)械化氨水澄清槽選用V=300m3二臺(tái)3) 鼓風(fēng)機(jī)選用ARH600型羅茨風(fēng)機(jī)三臺(tái)兩開(kāi)一備 型號(hào) ARH600 流量 501m3/min 出口壓力 30000pa4) 電捕焦油器 兩臺(tái) 型號(hào) JS46141 處理氣量 3200038000m3/h 直徑 ф4600配用電源 ⑥ 冷凝鼓風(fēng)階段主要環(huán)保措施1）焦油渣回兌煉焦煤中，廢渣不外排。2）貯槽放散氣體經(jīng)壓力平衡系統(tǒng)回吸煤氣管道，廢氣不外排。3）設(shè)備放空液、泵的漏液經(jīng)地下放空槽送回機(jī)械化氨水澄清槽,廢水不外排。⑦ 原料、產(chǎn)品的規(guī)格及數(shù)量ⅰ原料干煤氣量48858Nm3/h煤氣溫度：～84℃煤氣壓力：～干煤氣中的雜質(zhì)含量：名 稱焦油粗苯氨硫化氫氰化氫萘g/Nm3干煤氣ⅱ產(chǎn)品(a) 焦油產(chǎn)量 46430t/a 產(chǎn)品規(guī)格(YB/T50751993)序號(hào)名 稱一 級(jí)二 級(jí)1密度g/ml2甲苯不溶物(無(wú)水基)%不大于93灰份%不大于4水份%不大于5粘度(