【文章內(nèi)容簡介】 ，電控裝置置于其內(nèi)。冷風(fēng)機(jī)用壓縮機(jī)置于司機(jī)室外，在靠爐側(cè)設(shè)有風(fēng)包1臺(tái)及電源滑線支架，電機(jī)車兩端設(shè)有緩沖器及牽引掛鉤。電機(jī)車的主要技術(shù)規(guī)格如下：牽引重量 150t走行速度： 10～190m/min走行驅(qū)動(dòng)方式 兩臺(tái)變頻調(diào)速電機(jī)驅(qū)動(dòng)制 動(dòng) 空氣閘瓦+盤式軌 距 2000mm外形尺寸（長寬高） ～800070006630(mm)整車重量 ～50t8)液壓交換機(jī)液壓交換機(jī)包括焦?fàn)t煤氣油缸、廢氣油缸、液壓系統(tǒng)、電氣系統(tǒng)和行程顯示系統(tǒng)。交換機(jī)的主要技術(shù)規(guī)格如下：焦?fàn)t煤氣系統(tǒng)油缸 （160孔）數(shù)量 1個(gè)額定拉力 70kN拉條行程 420mm設(shè)計(jì)行程 460mm直徑 Φ160mm廢氣系統(tǒng)油缸 （160孔）數(shù)量 1個(gè)額定拉力 100kN拉條行程 610mm設(shè)計(jì)行程 700mm直徑 Φ200mm交換周期 20min 交換時(shí)間 46sec電源 3Ph、380V、50Hz（6）工藝裝備1）集氣系統(tǒng)：集氣系統(tǒng)包括上升管、橋管及閥體、集氣管、吸氣彎管、低壓氨水噴灑裝置、焦油盒和輔助水管、蒸汽管以及相應(yīng)的操作臺(tái)等。①設(shè)計(jì)采用單集氣管，雙吸氣管，有利于荒煤氣的順利導(dǎo)出，穩(wěn)定集氣管壓力。吸氣彎管上設(shè)手動(dòng)和自動(dòng)調(diào)節(jié)翻板，調(diào)節(jié)集氣管內(nèi)煤氣壓力。使其保持規(guī)定的壓力，不使炭化室出現(xiàn)負(fù)壓操作現(xiàn)象。②與6米焦?fàn)t相比由于單孔裝煤量增加，瞬間荒煤氣量大，設(shè)計(jì)考慮適當(dāng)加大爐頂空間和上升管直徑，使煤氣快速導(dǎo)入集氣管內(nèi)，減少裝煤時(shí)爐門處的煙塵外逸。③上升管內(nèi)襯粘土磚和隔熱材料，降低上升管外表面溫度，改善爐頂操作條件。下部用鑄鐵座與爐體連接，防止燒壞上升管下部結(jié)構(gòu)。④橋管頂部設(shè)有水封蓋，防止荒煤氣外逸，橋管與閥體的連接，采用水封承插結(jié)構(gòu)，氨水可在內(nèi)部形成水封，可避免荒煤氣的泄露。橋管上裝有低壓氨水噴灑裝置用來冷卻荒煤氣。使荒煤氣溫度于800℃左右冷至85℃左右。⑤集氣管內(nèi)設(shè)高壓氨水分段清掃裝置，免去了人工清掃集氣管的勞動(dòng)。2）護(hù)爐鐵件護(hù)爐鐵件包括爐柱、縱橫拉條、彈簧、保護(hù)板、爐門及爐門框等。①設(shè)計(jì)采用加大Ｈ型鋼的爐柱,為了保證爐墻穩(wěn)定性和強(qiáng)度，使得爐體的保護(hù)壓力比6m頂裝焦?fàn)t增加42%，沿焦?fàn)t高向設(shè)置十二線小彈簧。在縱橫拉條的端部設(shè)有彈簧組，能均勻地對爐體施加一定保護(hù)壓力，保證了焦?fàn)t整體結(jié)構(gòu)的完整和嚴(yán)密。②大保護(hù)板能有效地保護(hù)好爐頭使之不受損壞。③采用箱型斷面的加厚爐門框，它與“L”形斷面的爐門框相比，爐門框內(nèi)外表面溫差小。所以箱形斷面爐門框抵抗機(jī)械應(yīng)力和熱應(yīng)力性能好，不易斷裂。④爐門采用彈性刀邊，彈簧門栓、懸掛式空冷爐門，爐門對位時(shí)，位置的重復(fù)性好，彈性刀邊能使終保持一定壓力，防止?fàn)t門冒煙冒火。⑤爐門、爐框、保護(hù)板主要材質(zhì)選用蠕墨鑄鐵（RuT340）,它具有耐急冷急熱性能好，抗拉、抗彎強(qiáng)度高，鑄件壽命長的優(yōu)點(diǎn)。3）加熱交換系統(tǒng)焦?fàn)t采用焦?fàn)t煤氣加熱的單熱系統(tǒng)。主管由外部管道架空引進(jìn)到焦?fàn)t地下室，煤氣主管道上設(shè)有溫度、壓力和流量的測量和調(diào)節(jié)裝置。各項(xiàng)參數(shù)的測量、顯示、記錄、調(diào)節(jié)和低壓報(bào)警都由自動(dòng)控制儀表來完成。在焦?fàn)t煤氣主管道上設(shè)有煤氣預(yù)熱器，以保證入爐煤氣溫度的穩(wěn)定。在廢氣系統(tǒng)中，焦?fàn)t的分煙道設(shè)自動(dòng)調(diào)節(jié)翻板，總煙道設(shè)手動(dòng)調(diào)節(jié)翻板，使加熱系統(tǒng)的吸力得到適當(dāng)調(diào)節(jié)和穩(wěn)定，保證焦?fàn)t在正確的溫度壓力下工作。焦?fàn)t加熱系統(tǒng)采用自動(dòng)加熱控制。焦?fàn)t加熱用的煤氣、空氣和燃燒后的廢氣在加熱系統(tǒng)內(nèi)的流向由液壓交換機(jī)驅(qū)動(dòng)交換傳動(dòng)裝置來控制，每隔20～30分鐘換向一次。4）濕熄焦系統(tǒng)設(shè)計(jì)采用新型降污快速濕法熄焦技術(shù)，其優(yōu)點(diǎn)在于：⑴熄焦時(shí)間短，熄焦時(shí)間可控制在7080s；⑵熄焦后的焦炭水分可控制在24%而且水分穩(wěn)定；⑶熄焦塔上設(shè)有水霧捕集裝置并設(shè)雙層折流式木結(jié)構(gòu)的捕集裝置，除塵效果好，每噸焦散發(fā)的焦粉量可控制在50g以下。濕法熄焦系統(tǒng)包括熄焦泵房、熄焦塔、熄焦噴灑管、水霧捕集裝置、二層折流板式除塵裝置、粉焦沉淀池、清水池、粉焦脫水臺(tái)和雙梁抓斗起重機(jī)、一點(diǎn)定位熄焦車、高位槽及自動(dòng)控制系統(tǒng)等。濕法熄焦工藝，在整個(gè)熄焦過程中下水量是分段進(jìn)行的。熄焦過程初期，先用小水量熄滅熄焦車廂頂層紅焦及穩(wěn)定了焦炭表面，持續(xù)一段時(shí)間后，再噴射大水量，水與熾熱焦炭接觸后產(chǎn)生的蒸氣“由下至上”地熄滅熄焦車內(nèi)底部、中部及中上部的焦炭。這種熄焦方式用大水流噴射代替了噴灑，改善了熄焦車廂內(nèi)沿焦炭深度方向上的水份分布，達(dá)到了縮短熄焦時(shí)間、降低焦炭水份的目的。5）焦?fàn)t除塵設(shè)施本工程對焦?fàn)t生產(chǎn)過程中陣發(fā)性排放煙塵和連續(xù)性排放煙塵治理采取以下措施：考慮搗固焦?fàn)t裝煤除塵的特殊性，,并且吸塵孔的數(shù)量增加至3個(gè)，吸塵孔和上升管孔孔徑擴(kuò)大,使荒煤氣的逸出壓力減小,以達(dá)到減少荒煤氣外冒的目的。① 陣發(fā)性排放煙塵治理ａ)裝煤除塵：在裝煤推焦機(jī)上安裝有活動(dòng)的爐門密封框，在裝煤過程中，依靠這些可變形的密封設(shè)備，保證將煤餅和爐門框之間充分密封。由于引風(fēng)機(jī)的負(fù)壓作用，炭化室產(chǎn)生的荒煤氣及煙塵通過消煙車，燃燒后摻混冷空氣，進(jìn)入除塵地面站處理，這樣即防止了大量空氣吸入，也減少裝煤時(shí)荒煤氣的外逸。b）熄焦除塵：在熄焦塔中部設(shè)有水霧捕集裝置和二層折流式木結(jié)構(gòu)的捕集裝置，捕集熄焦時(shí)產(chǎn)生的大量焦粉和水滴。c）推焦除塵：攔焦機(jī)上帶有大型集塵罩，該集塵罩與地面站除塵設(shè)備之間用一條固定于焦側(cè)的水平干管連接，通過干管將抽吸的煙氣送到除塵設(shè)備處理凈化后排放。并在推焦機(jī)、攔焦機(jī)上分別設(shè)有機(jī)、焦側(cè)爐頭擋煙裝置，更有利于出焦時(shí)的煙塵治理。d）自動(dòng)放散點(diǎn)火裝置：在集氣管上設(shè)自動(dòng)放散點(diǎn)火裝置，可將集氣管放散的荒煤氣焚燒掉。② 連續(xù)性排放煙塵治理ａ）吸塵孔蓋采用球狀結(jié)構(gòu)，使吸塵孔蓋與座之間為球面接觸，大大地增加了吸塵孔蓋的嚴(yán)密性。ｂ）爐門采用彈性刀邊，爐門刀邊密封靠彈簧頂壓，使刀邊受力均勻，密封效果好。ｃ）爐頂上升管蓋及橋管與閥體承插均采用水封結(jié)構(gòu)，可以杜絕上升管蓋和橋管承插處的冒煙現(xiàn)象。ｄ）上升管根部采用鑄鐵座，杜絕了上升管根部的冒煙冒火現(xiàn)象。6）輔助設(shè)施在爐端臺(tái)的中層設(shè)有爐門修理站，推焦桿和平煤桿更換站，在爐端臺(tái)外側(cè)設(shè)有5t旋轉(zhuǎn)起重機(jī)，這些設(shè)施既方便了生產(chǎn)操作，又減輕了工人的勞動(dòng)強(qiáng)度。7）焦?fàn)t主要生產(chǎn)操作指標(biāo)，焦?fàn)t正常操作的主要生產(chǎn)指標(biāo)如下：序號(hào)項(xiàng) 目單位指 標(biāo)用焦?fàn)t煤氣加熱時(shí)1標(biāo)準(zhǔn)火道溫度機(jī)側(cè)℃1310標(biāo)準(zhǔn)火道溫度焦側(cè)℃13202過?？諝庀禂?shù)α～3焦餅上下溫差℃＜704小煙道廢氣溫度℃＜3505焦餅中心溫度℃1000177。506爐頭火道溫度℃≥11007下降氣流看火孔壓力Pa0～58炭化室底部壓力Pa≥59集氣管內(nèi)荒煤氣溫度℃～8510低壓氨水管總管壓力MPa≤11高壓氨水管總管壓力MPa～12地下室煤氣主管壓力Pa120013地下室煤氣橫管壓力Pa700～80014爐柱上部彈簧負(fù)荷（總）kN17015爐柱下部彈簧負(fù)荷（總）kN140(7) SK55SX520/焦?fàn)t大型化是實(shí)現(xiàn)焦炭生產(chǎn)可持續(xù)發(fā)展的重要途徑。增加炭化室容積，在生產(chǎn)同等規(guī)模的焦炭量的情況下，可以大大減少出爐次數(shù)，減少陣發(fā)性污染，改善煉焦生產(chǎn)環(huán)境質(zhì)量；可以降低能耗、提高勞動(dòng)生產(chǎn)率、降低生產(chǎn)成本。寬炭化室搗固焦?fàn)t除了具有搗固焦?fàn)t所特有的可擴(kuò)大煉焦煤源，提高焦炭質(zhì)量等特點(diǎn)之外，還具有寬炭化室的一些優(yōu)越性，如容易推焦，延長爐體壽命，改善焦炭質(zhì)量，環(huán)境污染較少等。167。（1） 概述篩焦系統(tǒng)能力是按年產(chǎn)98萬噸焦炭的生產(chǎn)能力配套設(shè)計(jì)，焦炭共分為40mm、40～25mm、25～10mm、10mm四級。焦?fàn)t出焦量(干)如下表： 年產(chǎn)量(t/a)日產(chǎn)量(t/d)小時(shí)產(chǎn)量(t/h)運(yùn)輸方式全焦(干)10164802785皮帶40mm8641202367皮帶40~25mm71150195皮帶25~10mm45740125皮帶10mm3547097皮帶（2） 工藝流程簡述將熄焦后的混合焦冷卻、瀝水、蒸發(fā)水分，并對剩余紅焦補(bǔ)充熄焦。焦臺(tái)長72m,傾角28176。，涼焦時(shí)間~。采用刮板放焦機(jī)實(shí)現(xiàn)遠(yuǎn)距離操縱機(jī)械化放焦。刮板放焦機(jī)可把從焦臺(tái)上滑下來的混合焦均勻地刮到焦臺(tái)地溝內(nèi)的運(yùn)焦帶式輸送機(jī)上，送至篩焦樓。焦炭通過2148焦炭振動(dòng)篩進(jìn)行篩分，被分成40mm及40mm兩級，篩上物(40mm的焦炭)通過帶式輸送機(jī)及可逆配倉帶式輸送機(jī)進(jìn)入40mm的焦倉內(nèi)；篩下物(40mm的焦炭)進(jìn)1224焦炭振動(dòng)篩，被分為40～25mm、25～10mm和10mm三級后，分別進(jìn)入各自的貯焦倉。焦倉下口設(shè)有放焦閘門，可將倉內(nèi)焦炭放入汽車，外運(yùn)或運(yùn)往露天貯焦場。焦倉下口還設(shè)有焦炭振動(dòng)給料機(jī)，給入帶式輸送機(jī)上，送往儲(chǔ)焦場。焦場儲(chǔ)焦量為10天的產(chǎn)焦量。篩焦樓內(nèi)設(shè)2148焦炭振動(dòng)篩及1224焦炭振動(dòng)篩各兩臺(tái)。各一開一備。篩焦樓可貯存焦?fàn)t12小時(shí)的產(chǎn)焦量。（3） 控制方式本系統(tǒng)采用PLC控制與就地控制相結(jié)合的控制方式。在帶式輸送機(jī)上設(shè)置了電子皮帶秤作為計(jì)量設(shè)備。（4） 露天焦場貯焦場長約140m，寬約75m，采用1臺(tái)45030型堆焦機(jī)進(jìn)行堆焦作業(yè)，堆焦機(jī)的堆焦能力為220t/h，相當(dāng)于2 晝夜的出焦量。以備前面設(shè)備處問題時(shí)的退焦。（5） 工作制度篩焦系統(tǒng)年工作日為365天，三班工作制。167。 煤氣凈化本煤氣凈化是與年產(chǎn)98萬噸冶金焦的焦?fàn)t配套的，干煤氣處理量為48858 m3/h。其組成為：冷凝鼓風(fēng)工段、脫硫工段、硫銨工段（含剩余氨水蒸氨裝置）、終冷洗苯工段、粗苯蒸餾工段等工段。（1）冷凝鼓風(fēng)① 概述冷凝鼓風(fēng)是將約84℃的荒煤氣冷卻到23℃，荒煤氣中低沸點(diǎn)的產(chǎn)物冷凝為液體并進(jìn)行氣液分離，分離后的荒煤氣除去煤氣中的焦油霧滴后加壓輸送至下一工序；液體繼續(xù)分離后貯存。② 工藝流程來自焦?fàn)t～84176。C的荒煤氣，與焦油和氨水沿吸煤氣管道至氣液分離器，氣液分離后荒煤氣由上部出來，進(jìn)入橫管初冷器分兩段冷卻。上段用32176。C循環(huán)水，下段用16176。C制冷水將煤氣冷卻至21~22176。C。由橫管初冷器下部排出的煤氣，進(jìn)入電捕焦油器，除掉煤氣中夾帶的焦油,再由煤氣鼓風(fēng)機(jī)壓送至脫硫工段。為了保證初冷器冷卻效果，在上段中部、下段連續(xù)噴灑焦油、氨水混合液，在其頂部用熱氨水定期沖洗，以清除管壁上的焦油、萘等雜質(zhì)。初冷器上、中段排出的冷凝液經(jīng)水封槽流入上段冷凝液槽，用泵將其送入初冷器中段循環(huán)噴灑，多余部分送吸煤氣管道。初冷器下段排出的冷凝液經(jīng)水封槽流入下段冷凝液槽，加兌一定量焦油和氨水后,用泵將其送入初冷器下段頂部循環(huán)噴灑，多余部分流入上段冷凝液槽。由氣液分離器分離下來的焦油和氨水首先進(jìn)入機(jī)械化氨水澄清槽，在此進(jìn)行氨水、焦油和焦油渣的分離。上部的氨水流入循環(huán)氨水中間槽，再由循環(huán)氨水泵送至焦?fàn)t集氣管循環(huán)噴灑冷卻煤氣，剩余氨水送入除焦油器，除焦油后自流入剩余氨水槽，再用剩余氨水泵送至剩余氨水蒸氨裝置。澄清槽下部的焦油靠靜壓流入焦油分離器，進(jìn)一步除去焦油中的焦油渣后自流入焦油中間槽，用焦油中間泵抽送至油庫工段焦油貯槽。機(jī)械化氨水澄清槽和焦油分離器底部沉降的焦油渣排至焦油渣車定期送往備煤。③ 工藝特點(diǎn)1)初冷器采用高效橫管冷卻器，將煤氣冷卻到22℃，使煤氣中的焦油和萘得到脫除，確保后序設(shè)備無堵塞之患。2)初冷器上、下段之間帶斷塔盤，節(jié)省了制冷水，降低了操作費(fèi)用。3)選用高效的電捕焦油器，脫除焦油的效率大于99%。4)剩余氨水經(jīng)除焦油器后焦油含量大大降低，減輕焦油在蒸氨塔塔盤上的聚合，保證蒸氨塔穩(wěn)定操作，蒸氨廢水質(zhì)量穩(wěn)定，有利于環(huán)境保護(hù)。④ 主要技術(shù)操作指標(biāo)：橫管初冷器后煤氣溫度 ～22176。C橫管初冷器循環(huán)水入口溫度 32176。C循環(huán)水出口溫度 45176。C橫管初冷器低溫水入口溫度 16176。C低溫水出口溫度 23176。C電捕焦油器絕緣箱溫度 80～100176。C橫管初冷器阻力 ≤1 kPa電捕焦油器阻力 ≤ kPa⑤ 冷凝鼓風(fēng)煤氣凈化用設(shè)備清單1) 初冷器 選用FN=4000m2三段橫管冷卻器四臺(tái)，三開一備。2) 機(jī)械化氨水澄清槽選用V=300m3二臺(tái)3) 鼓風(fēng)機(jī)選用ARH600型羅茨風(fēng)機(jī)三臺(tái)兩開一備 型號(hào) ARH600 流量 501m3/min 出口壓力 30000pa4) 電捕焦油器 兩臺(tái) 型號(hào) JS46141 處理氣量 3200038000m3/h 直徑 ф4600配用電源 ⑥ 冷凝鼓風(fēng)階段主要環(huán)保措施1）焦油渣回兌煉焦煤中，廢渣不外排。2）貯槽放散氣體經(jīng)壓力平衡系統(tǒng)回吸煤氣管道，廢氣不外排。3）設(shè)備放空液、泵的漏液經(jīng)地下放空槽送回機(jī)械化氨水澄清槽,廢水不外排。⑦ 原料、產(chǎn)品的規(guī)格及數(shù)量ⅰ原料干煤氣量48858Nm3/h煤氣溫度：～84℃煤氣壓力：～干煤氣中的雜質(zhì)含量：名 稱焦油粗苯氨硫化氫氰化氫萘g/Nm3干煤氣ⅱ產(chǎn)品(a) 焦油產(chǎn)量 46430t/a 產(chǎn)品規(guī)格(YB/T50751993)序號(hào)名 稱一 級二 級1密度g/ml2甲苯不溶物(無水基)%不大于93灰份%不大于4水份%不大于5粘度(