企業(yè)生產計劃排程的基本原概述(編輯修改稿)
2024-08-30 09:47 本頁面
【文章內容簡介】 0。物料清單通常是基于單層描述（存放在一個物料文件中），也即每一個零件號只連接到它下一層物料的那些零件號。一個給定零件的完整物料清單很容易在計算機上通過連接這些單層表達來構造。每個工件的資源消耗可以從工藝路徑和操作說明中得到。每個定單的工件數以及每個工件的資源消耗是計算單個定單順序和排程所必須的。因此，可以用生產流程模型（PPM，ProductionProcessModel）來清晰地表達物料加工路徑和生產操作。圖2給出了一個PPM的例子，它描述了一個特定尺寸和商標的瓶裝蕃茄醬的兩級生產流程。第一個PPM表達液體蕃茄醬的生產，包括清洗攪拌池，攪拌配料，和等待裝瓶。一旦蕃茄醬準備好了，它將在24小時內被裝瓶。蕃茄醬可同時用于不同尺寸的瓶子，每一種尺寸都將對應一個PPM。圖兩級蕃茄醬生產流程模型（PPM）一個PPM至少由一個運作（operation）組成，而每個運作包含一個或幾個活動（activities）。一個運作總是與一個基本資源相關（如攪拌池）。二級資源–比如人員–也可歸屬于一個活動?；顒踊蛟S要求一些輸入物料并能產生一些物料作為輸出。當然，我們必須指明什么時候需要輸入物料和什么時候輸出物料可用。在一個運作中，活動的技術順序（也稱為優(yōu)先關系）可以用箭頭線表示，就如同在項目計劃活動中一樣，可以用結束開始，結束結束，開始結束，開始開始關系和最大最小時間距離來連接。這就允許非常準確地建立包括平行執(zhí)行活動（重疊的活動）在內的兩個生產活動之間的時間約束模型。一個顧客定單的計時、資源和物料需求可以通過有向標界線（peggingarcs）連接相關的PPMs導出（見圖3中的粗體線和虛線）。有向標界線把一個PPM的輸出物料（節(jié)點）與后一級PPM的輸入物料（節(jié)點）連在一起。結果，從最后一級生產流程開始展開一個定單（如圖3中的定單C505X）和相應的PPMs,就可以在各時間窗中生成關于資源和物料消耗的信息。這些時間窗可直接用于成生可行排產計劃[2]。工廠日歷指明了休息日和其它資源工時的中斷，另外還包括車間（或資源）是否以一班，兩班或三班運作的信息。高級計劃系統(tǒng)（APS）通常提供幾個典型日歷可供選擇。圖標界線：連接兩個生產流程模型（PPMs）狀況相關資料隨車間當前的狀況而變，它包括：初始庫存（含在制品庫存）、資源的準備狀態(tài)、和給定時間間隔內要加工的一組定單。由用戶指定的運作規(guī)則資料包括：批量規(guī)則，優(yōu)先規(guī)則和加工路徑選擇。盡管建立批量規(guī)則最好是根據實際生產情況–例如資源的利用和相關成本的情況，但APS通常要求事先輸入一些簡單規(guī)則。這些規(guī)則可以是固定批量、最小批量或給定定單間隔時間的批量。APS軟件包或是提供一組規(guī)則可供選取，或是以高級編程語言的形式來編寫它。在某個資源上決定定單優(yōu)先次序的規(guī)則以類似的方式處理[3]。如果執(zhí)行一個生產定單存在可選路徑，那么人們會期望APS在生成排產計劃的過程中選擇最佳路徑。但經驗表明，用戶得自己選擇一個適當的路徑。有時可選路徑是作為一個優(yōu)先列表輸入，只有當一個寧愿的路徑導致不可行計劃，求解器才會去試第二個最佳路徑，然后試第三個最佳，等等。目標最后還要指定一個優(yōu)化目標。這些目標指導尋找一個好的、期望能接近最優(yōu)的計劃方案。在生產計劃排程模塊中選擇優(yōu)化目標時，我們看到主要有下面一些面向時間的目標：Makespan，完成所有定單任務所需要的時間。使makespan最小是多機床任務排序問題中常見的優(yōu)化目標；Lateness，定單任務完成時間和它的到期時間之差。使所有定單的lateness總和最小，或使單個定單中最大的lateness最小，是常見的排程目標。Flowtime，一個定單任務在生產系統(tǒng)中花費的時間。使所有定單的flowtime總和最小也是一個優(yōu)化目標。Setuptime，每個定單任務的生產準備時間。使所有定單的setuptime總和最小也可以作為一個優(yōu)化目標。160
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