【文章內(nèi)容簡介】 完成加工，以及在銑削加工中是采用順銑還是逆銑等。（1） 順銑和逆銑的選擇當(dāng)工件表面沒有硬皮，機(jī)床的進(jìn)給機(jī)構(gòu)沒有間隙時(shí)采用順銑加工。采用順加工的零件的被加工表面質(zhì)量好，而且刀具的磨損也較小。反之，若被加工的表面有硬皮，進(jìn)給機(jī)構(gòu)有間隙，應(yīng)該采用逆銑來加工表面，應(yīng)為這樣刀具從已加工表面切入，不會產(chǎn)生崩刃。（2） 銑削外輪廓的加工路線 在銑削平面零件的外輪廓時(shí)，通常采用立銑刀的側(cè)刃進(jìn)行切削。刀具在切入零件時(shí)，應(yīng)該避免沿零件外輪廓的法向切入，以免產(chǎn)生刀痕。刀具應(yīng)該沿零件切削點(diǎn)的切向或者延長線上切入零件，從而保證了零件的平滑過度。刀具在切出零件時(shí)，也應(yīng)該沿切削點(diǎn)延長線或者切削方向切出，而不能在切削點(diǎn)出直接抬刀。 （3）銑削內(nèi)輪廓的加工路線 在銑削內(nèi)輪廓時(shí)，刀具也不能沿法向進(jìn)行切入和切出，以免留下刀痕。而刀具可以沿一個(gè)過度圓弧切入和切出工件輪廓，以保證不留刀痕，圓弧的大小由內(nèi)輪廓零件的尺寸而定。（4）銑削內(nèi)槽的加工路線 在銑削內(nèi)槽時(shí)通常采用平底立銑刀來進(jìn)行銑削加工，用于加工的刀具的半徑應(yīng)該符合所加工內(nèi)槽的要求。通常加工內(nèi)槽的方法有三種：行切法、環(huán)切法、先行切法后環(huán)切法。行切法和環(huán)切法的共同特點(diǎn)是能切完所有內(nèi)腔中要切削的部分，而不同點(diǎn)是行切法的加工路線短，但加工的精度較環(huán)切法差。所以在加工內(nèi)槽時(shí)通常先采用行切法切去中間部分的余量，再用環(huán)切法加工內(nèi)槽的形狀。通過這種方法即可縮短加工的時(shí)間，又可以提高加工的精度。 在數(shù)控立式銑床中，對孔進(jìn)行加工時(shí)，首先將刀具移動(dòng)到XOY平面上孔中心的位置上，然后刀具再沿Z向進(jìn)行進(jìn)給加工。 在確定XOY平面的加工路線時(shí)，要保證定位要迅速和準(zhǔn)確。定位速度可以減小行程的時(shí)間，提高加工的效率。在安排加工路線時(shí)，要避免機(jī)械進(jìn)給系統(tǒng)反向間隙對孔位精度的影響。在確定Z向的加工路線時(shí)，刀具分為快速移動(dòng)加工路線和工作進(jìn)給路線。刀具先從初始平面快速移動(dòng)到R平面，然后再按工作進(jìn)給速度進(jìn)行加工。在加工多孔時(shí)，在保證不會發(fā)生刀具碰撞的前提下，當(dāng)?shù)毒呒庸ね暌粋€(gè)孔后，刀具只需要退到R面，從而減少了空刀的時(shí)間。 當(dāng)零件的加工質(zhì)量要求較高時(shí)，往往不可能在一道工序內(nèi)就完成一個(gè)或者幾個(gè)表面的全部加工階段，必須把整個(gè)加工過程按工序性質(zhì)不同劃分幾個(gè)階段：（1） 粗加工階段。在這一階段中要切除大量的加工余量，使毛坯的形狀和尺寸接近零件成品，因此主要的目標(biāo)是提高生產(chǎn)率。（2） 半精加工階段。在這一階段應(yīng)該為主要表面的精加工做好準(zhǔn)備（達(dá)到一定加工精度，保證一定的加工余量），并完成一些次要表面的加工（如鉆孔、攻螺紋等），一般在熱處理之前進(jìn)行。（3） 精加工階段。保證主要表面達(dá)到圖樣規(guī)定的尺寸精度和表面粗糙度要求，主要的目地是全面的保證精加工質(zhì)量。（4） 光整加工階段。對于零件上精度要求很高，表面粗糙度要求很小的表面，還需要進(jìn)行光整加工。主要目標(biāo)是以提高尺寸精度和減少表面的粗糙度為主，一般不用來糾正形狀精度和位置精度。（5） 超精密加工階段。該階段是按照超穩(wěn)定，超微量切除等原則。工序劃分可以采用兩種不同的原則；工序集中原則和工序分散原則。工序集中的原則就是指每道工序包括可能多的加工內(nèi)容。將工件的加工集中在少數(shù)幾道工序內(nèi)容完成。工序集中一般使用機(jī)構(gòu)復(fù)雜，機(jī)械化，自動(dòng)化程度高的機(jī)床。因此工序集中的特點(diǎn)是：1）減少了設(shè)備的數(shù)量，減少了操作工人和生產(chǎn)面積。2）減少工序數(shù)目，減少運(yùn)輸工作量，簡化了生產(chǎn)計(jì)劃工作，縮短了生產(chǎn)周期。3）減少了工件的裝夾次數(shù)，不僅有利于提高生產(chǎn)率，而且由于一次裝夾下加工了許多的表面，也易于保證這些表面的加工精度。工序分散原則就是將工件的加工階段分散在較多的工序內(nèi)進(jìn)行。每 道工序的加工內(nèi)容很少，最小時(shí)每道工序僅完成一個(gè)簡單的工步。其特點(diǎn)是：1）采用了比較簡單的機(jī)床和工藝裝備。2）對工人的技術(shù)要求低。3）生產(chǎn)設(shè)備工作量小，容易變換產(chǎn)品。4）設(shè)備數(shù)量少，工人數(shù)量多，生產(chǎn)面積大。（1）按所用的刀具劃分，在一次安裝過程中盡可能用一把刀具加工出可能加工的所有部分，然后再換另一把刀加工其他的部分。一同一把刀具完成的那一部分工藝過程為一道工序。（2）按安裝次數(shù)劃分，以每一次安裝完成的那一部分工藝過程為一道工序。這種方法適應(yīng)于加工內(nèi)容不多的工作。（3）按粗、精加工劃分，以粗加工中完成的那一部分工藝過程為一道工序，精加工中完成的那一部分工藝過程為一道工序。這種方法使用于加工后變形較大，需要粗、精加工分開的零件。（4）按加工部位劃分，以完成相同型面的那一部分工藝過程為一道工序。對于加工表面多而復(fù)雜的零件，可以按結(jié)構(gòu)特點(diǎn)分為幾個(gè)加工部分，每一部分為一道工序。 零件的加工工藝設(shè)計(jì)完成以后，就應(yīng)該將有關(guān)的內(nèi)容填入各種相應(yīng)的表格或卡片中，以便貫徹執(zhí)行并將其作為編程和生產(chǎn)技術(shù)準(zhǔn)備的依據(jù)。這些表格或者卡片被稱為工藝文件。數(shù)控加工的工藝文件除了包括機(jī)械加工工藝過程卡、機(jī)械加工工藝卡、數(shù)控加工工序卡，還包括數(shù)控加工刀具卡。其中，數(shù)控加工工序卡是用來編制程序的依據(jù)，以及用來指導(dǎo)操作者進(jìn)行生產(chǎn)的一種工藝文件。它的內(nèi)容包括工序及各工步的加工內(nèi)容：本工序完成后工件的形狀、尺寸和公差；各工步切削參數(shù)；本工序所用的機(jī)床、刀具和工藝安裝等。數(shù)控加工刀具卡主要包括刀具的詳細(xì)資料，有刀具號、刀具名稱及規(guī)格、刀輔具等。它也是用來編制零件加工程序和指導(dǎo)生產(chǎn)的重要工藝文件。3零件銑削加工工藝分析，確定安裝基準(zhǔn)零件圖工藝分析 該零件主要由平面、孔系及外輪廓組成，內(nèi)孔表面的加工方法有鉆孔、擴(kuò)孔、鉸孔、鏜孔、拉孔、磨孔及光加工選擇選擇原則，中間216。40孔的尺寸公差為H8，表面粗糙度要求高，可采用鉆—粗鏜—半精鏜—精鏜方案。零件上表面有216。12的孔，尺寸公差為H7，表面粗糙度要求高，可采用鉆—粗鉸—精鉸方案。平面輪廓常采用的加工方法有數(shù)控銑、線切割及磨削等。在本設(shè)計(jì)中，—精銑方案。還有R5的倒圓和C3的倒角，可以用立銑刀加工。M10的螺紋孔，可以先用麻花鉆鉆底孔，然后用M10的絲錐，攻螺紋即可。零件表面的溝槽可以先用麻花鉆先鉆一個(gè)下刀孔，然后用216。10的立銑刀就可以加工出來。零件上表面的圓弧槽，可以改變加工工位，用216。14的立銑刀加工出來，這個(gè)放在最后加工。選擇以上方法完全可以保證尺寸、形狀精度和表面粗糙度要求。 (1)定位基準(zhǔn)的選擇 零件屬于盤類零件，零件上有孔、槽、螺紋孔、凸臺組成，而且凸臺的輪廓由直線和圓弧構(gòu)成?？紤]到零件的結(jié)構(gòu)和形狀，還有實(shí)際加工時(shí)的機(jī)床的加工特點(diǎn)，選擇零件的底面為裝夾定位面。在選擇定位基準(zhǔn)時(shí)，應(yīng)該減少裝夾的次數(shù)，盡量做到在一次安裝中能夠把零件上所有要加工的表面都加工出來。一般選擇零件上不需要銑削加工的表面或孔作為定位基準(zhǔn)。對于薄壁零件，選擇的定位基準(zhǔn)應(yīng)該有利于提高加工的剛性，一減少切削變形。并且定位基準(zhǔn)應(yīng)該和設(shè)計(jì)基準(zhǔn)重合以減少定位誤差對尺寸精度的影響。 （2）夾具的選擇 在選擇夾具的時(shí)候有兩個(gè)基本的要求。一是；要保證夾具的坐標(biāo)方向與機(jī)床的坐標(biāo)方向相對的固定；二是‘要協(xié)調(diào)零件和機(jī)床坐標(biāo)系的尺寸關(guān)系。 當(dāng)零件加工批量不大時(shí)，應(yīng)精良采用組合夾具、可調(diào)試夾具及其它通用夾具，來縮短生產(chǎn)準(zhǔn)備時(shí)間、節(jié)省生產(chǎn)費(fèi)用。在成批生產(chǎn)時(shí)，采用專用夾具，來提高效率。在選擇夾具時(shí)還要保證零件的裝卸要快速、方便、可靠。夾具上各部件應(yīng)不妨礙機(jī)床對零件各表面的加工。 由于夾具確定了零件在數(shù)控機(jī)床坐標(biāo)系中的位置，因而根據(jù)要求夾具能保證零件在機(jī)床坐標(biāo)系的正確坐標(biāo)方向，同時(shí)協(xié)調(diào)零件與機(jī)床坐標(biāo)系的尺寸根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，為了能夠一次性把零件上表面的輪廓，溝槽，孔系還有內(nèi)螺紋都加工出來，可選用一面兩銷的定位方式，即一底面、零件上面和左邊的兩個(gè)定位銷定位，然后平扣虎鉗來夾緊工件。 該零件在數(shù)控銑床上一次性全部加工出來，平面、孔系及外輪廓組成，內(nèi)孔表面的加工方法有鉆孔、擴(kuò)孔、鉸孔、鏜孔、拉孔、磨孔及光加工選擇選擇原則。中間216。40孔的尺寸公差為H8，表面粗糙度要求高，可采用鉆—粗鏜—半精鏜—精鏜方案。零件上表面有216。12的孔，尺寸公差為H7，表面粗糙度要求高，可采用鉆—粗鉸—精鉸方案。，最后鉸刀進(jìn)行粗鉸和精鉸。平面輪廓常采用的加工方法有數(shù)控銑、線切割及磨削等?！姺桨浮Ａ慵虚g凸臺和左邊的方凸臺加工用216。14的立銑刀先進(jìn)行計(jì)算機(jī)自動(dòng)編程粗加工出來，然后再精銑一下就好。R5的倒圓和C3的倒角，可以用216。10立銑刀進(jìn)行宏程序加工。M10的螺紋孔，然后用麻花鉆鉆底孔，然后用M10的絲錐，攻螺紋即可。零件表面的溝槽可以先用計(jì)算機(jī)自動(dòng)編程進(jìn)行粗加工，然后用216。10的立銑刀進(jìn)行精加工加工出來。零件上表面的圓弧槽，用216。10球頭銑刀，用計(jì)算機(jī)自動(dòng)編程，進(jìn)行粗加工和精加工。選擇以上方法完全可以保證尺寸、形狀精度和表面粗糙度要求。 在確定加工的路線時(shí)，應(yīng)該遵循的原則是‘基面先行，先面后孔，先粗后精’在對凸臺輪廓進(jìn)行加工時(shí)，由于采用的毛坯是鋼，切削采用順銑的加工方法進(jìn)行加工，以提高其加工的質(zhì)量，同時(shí)，在刀具切入和切出，為了避免在刀具的切入和切出處留下進(jìn)刀和退刀的刀痕，所以刀具應(yīng)該沿零件的切向切入和切出。所以，根據(jù)毛坯的特點(diǎn)，在加工時(shí)，選擇上表面作為基準(zhǔn)面，首先按先后順序先用216。40的面銑刀粗銑零件的上表面，然后進(jìn)行精銑，接著用中心鉆打216。12，M10和216。40的中心孔，用20的麻花鉆鉆40孔的底孔，再用鏜刀進(jìn)行粗鏜和精鏜。用14的立銑刀粗銑零件凸臺和精銑接著用鉸刀粗鉸和精鉸216。12H7的孔。再用M10的絲錐攻M10的螺紋空。最后用球頭銑刀銑削零件的圓弧槽，先粗加工，然后精加工。 零件的選擇是45鋼，毛坯規(guī)格是140X100X25mm,采用加工所用的機(jī)床是數(shù)控立式銑床，考慮到實(shí)際所用的立式銑床（教學(xué)型銑床，剛性較差）的性能和加工的特點(diǎn)，其背吃刀量（即每次最大銑削深度MID）的最大取值為2mm，所以在加工時(shí)需要進(jìn)行粗，精加工，所以粗加工時(shí)，精加工時(shí)選擇的精加工余量（輪廓方向FAL或深度方向FALD），所以為了提高加工效率，在粗加工時(shí)，輪廓方向進(jìn)給量（即FFFPI）為100mm/min，深度方向的進(jìn)給量為50mm/min。在精加工時(shí)，為了保證表面和輪廓加工的精度要求，選擇的輪廓方向的進(jìn)給量為80mm/min,深度方向的進(jìn)給量為40mm/min. 由于加工零件材料為45鋼，所選的進(jìn)給量和背吃刀量相抵較小，所以切削速度可以取大些，所以選擇的切削速度為160m/min，所以當(dāng)選擇40的面銑刀對零件進(jìn)行銑削加工時(shí)，其主軸的轉(zhuǎn)速為1273r/，計(jì)算機(jī)自動(dòng)編程其粗加工的主軸轉(zhuǎn)速為1000r/min,精加工的主軸轉(zhuǎn)速為1200r/min。又由于其余銑刀和鉆頭的直徑都小于面銑刀的直徑，所以其允許的主軸最大轉(zhuǎn)速可以大于面銑刀的最大轉(zhuǎn)速。所以在用其余銑刀進(jìn)行加工時(shí)，粗加工選擇的主軸轉(zhuǎn)速為1000r/min,精加工選擇的主軸轉(zhuǎn)速1200mm/min,根據(jù)數(shù)控銑床的要求，在攻絲時(shí)其主軸的轉(zhuǎn)速為500r/min. 在銑削零件的表面，采用面銑刀，為了提高零件的表面加工的精度，避免在刀具的結(jié)合處產(chǎn)生刀痕，所以選擇的刀具的直徑應(yīng)該盡量大些，所以在銑削零件的表面時(shí)，選擇的面銑刀的直徑40mm。銑凸臺用14mm的立銑刀，銑溝槽、倒角、倒圓角用10mm立銑刀，；加工40mm的孔先用20mm的麻花鉆和鏜刀。加工零件圓弧槽的時(shí)候用球頭銑刀加工。詳見數(shù)控刀具卡；選擇工件的上表面的中心作為工件坐標(biāo)系的原點(diǎn)（在零件的編程時(shí)采用零點(diǎn)偏移指令G54可以獲得，如G54 X—Y—Z），如圖： 零件的各節(jié)點(diǎn)坐標(biāo)。 1(70,35) 2(,35) 3(70,35) 4(,35) 5(44,20) 6(44,0) 7(44,20) 8(0,35) 9(0,0) 10（0，35） 11（20，0） 12（46，） 13（58，） 14（，38） 15（，31） 16(58,) 17(46,) 18(,31) 19(,38) 20(52,) 21(,) 22(35,16) 23(35,0)24(35,16) 25(,) 26(66,8) 27(70,8) 28(70,8)29(66,8) 30(,) 31(,) 32(,) 33(,) 34(,)刀具卡產(chǎn)品名稱或代號型腔件零件名稱配合件加工零件圖號　序號刀具號刀具規(guī)格名稱數(shù)量加工表面刀尖半徑/mm備注1T01216。40面銑刀1銑基準(zhǔn)面0　2T02216。14立銑刀1銑零件凸臺0　3T03216。10立銑刀1倒角、上表面溝槽0　4T04M10絲錐1M10內(nèi)螺紋0　5T051螺紋孔，溝槽底孔0　6T06216。20麻花鉆1216。40孔的底孔0　7T071216。40，216。12，M10的中心孔0　8T08216。40鏜刀1216。40的孔　9T091216。12的底孔0　10T10216。12鉸刀1216。12的通孔0　11T11216。10球頭銑刀1圓弧槽0　編制　審核　批準(zhǔn)　共 頁第 頁工序卡單位名稱南通職業(yè)大學(xué)產(chǎn)品名稱代號零件名稱零件圖號數(shù)控技術(shù)畢業(yè)設(shè)計(jì)型腔體工序號程序編號夾具名稱使用設(shè)備車間2平口虎鉗和一面兩銷數(shù)控中心工步號工步內(nèi)容刀具號刀具規(guī)格/mm主軸轉(zhuǎn)速/n/s進(jìn)給速度/mm/s背吃刀量/mm備注1銑基準(zhǔn)面T0140