【文章內容簡介】 要求躍動特性曲線連續(xù)光滑，沒有突變，不出現J值為無窮大的點， 的最大值受低噪聲性能的限制。如果定子曲線的J值在較小范圍內變化且保持連續(xù)，能在一定程度上抑制葉片的振動，稱之為低噪聲曲線。不但限制J值的連續(xù)變化，更好地實現葉片無沖擊的徑向運動，這樣的定子曲線稱為無沖擊低噪聲曲線。 定子曲線的設計及優(yōu)化（參考文獻[13]）概述雙作用葉片泵的定子曲線，一般都是由四段與轉子同心且軸對稱圓弧(兩段大半徑、兩段小半徑)的工作曲線和四段中心對稱的過渡曲線所組成。其關鍵便是過渡曲線的設計。下文所稱的定子曲線既指過渡曲線。所要求的定子曲線需要滿足以下條件：(1)為了保證輸出的流量脈動要小，加速度曲線要相對于本身中軸對稱。(2)控制最大加速度值n ，以保證在油泵剛開始工作時葉片不會脫離定子。(3)定子曲線不能夠有硬沖及軟沖現象，且要盡量減小曲線的度跳動值，來降低油泵工作時的噪音。(4)盡量減小葉片的壓力角T以及曲線的最高速度 ，來保證葉片有良好的受力狀態(tài)。所用符號的含義：R一長軸半徑； v一葉片徑向度速度；r一短軸半徑； a—度加速度；β一圓弧段所對應的中心角； J—度跳動；α一過渡曲線所對應的中心角； τ一葉片壓力角；ρ—過渡曲線上的半徑值； L一葉片長度；— 包絡線上的半徑值； 一葉片頂端圓角半徑；一轉子在過渡曲線上的轉角； 一定子曲線半徑徑向偏差。1定子曲線的設計方案為了避免葉片厚度造成的偏差，將過渡曲線的設計分兩步走，以此來保證所得到的葉片運動規(guī)律符合實際情況：(1)以葉片頂端圓角圓心為基點，不考慮葉片的厚度，根據要求先設計出理論曲線，其所展示的運動規(guī)律為葉片頂端圓角圓心的運動規(guī)律。(2)建立葉片頂端圓角的數學模型，找出其在頂端圓角圓心按照理論曲線運動時實際包絡線，此包絡線便為最終定子曲線。2理論曲線的設計為了做到定子曲線完全沒有硬沖及軟沖現象，必須依靠高階曲線，高階曲線的一般表達式為：為度速度，體現葉片的徑向速度；為度加速度，影響葉片的徑向慣性力；為度跳動，主要反映曲線的助振作用以及影響噪聲大?。粸槿~片壓力角，即定子對葉片反作用力與葉片徑向運動方向之間的夾角，影響葉片的受力狀態(tài)。從最優(yōu)化的角度出發(fā)。希望能夠使曲線的度跳動指標趨于極小，同時兼顧度加速度等指標，給出了以下優(yōu)化方程式：其中，和為加權因子，因為曲線的長短軸半徑已知，從盡可能的減小最大度跳動值的角度出發(fā)，選取了較大的值和較小的值。通過在專門求解最優(yōu)化模型的計算機軟件包LINGO8．0下編程計算。用分枝定界法(B—and—B)得到以上優(yōu)化方程式的全局最優(yōu)解。且將得到的結果輸入MATLAB軟件。得到理論曲線的表達式。3計算實際包絡線首先，建立葉片和曲線接觸時的數學模型，如圖2所示。圖中FF為葉片與定子曲線在接觸點上的公切線、NN為接觸點公法線、o為葉片頂端圓角圓心、r為葉片頂端圓角半徑、tao為葉片壓力角、虛線為依照傳統方案不考慮葉片厚度時的定子曲線、實線為實際定子曲線、為葉片徑向偏差、為葉片中心線與公切線FF的交點、A為葉片中心線與實際定子曲線交點。圖4 包絡線數學模型示意圖計算式：如果先得到定子曲線再定葉片的參數，實際情況就如圖所示。根據所建的數學模型可以得到其曲線徑向偏差為：在得到數學模型后，便通過MATLAB軟件的符號運算功能，得到最終的包絡線的方程。．1理論曲線的評估定子曲線的評估主要是分析比較定子曲線的幾個重要參數 o、^r等等。通過對理論曲線進行評估來檢驗設計方案的可行性。本文對于理論定子曲線的評估主要是以參考文獻叫提出的7階高性能定子曲線為參考，來比對兩條曲線的各項重要數據，從而評估所設計的定子曲線。材料 GCr15 CR12MOV 或 38CrMOAl熱處理：淬火HRC60 . 38CrMOAl . 氯化HRC65～70 .加工要求：內孔光潔度 ▽9 第三章：零件的加工圖五 零件實物圖此次加工零件的結構較簡單，精度要求高，各加工表面之間有嚴格的公差要求。該零件的材料為45鍛件。零件的類型由平面曲線輪廓類和孔組成，全部加工部位都集中在一個面上，即XY平面。零件圖形上各加工部位的尺寸標注完整無誤。所銑削的零件外輪廓比較簡單（僅直線和圓弧相切），通過自動編程可達到技術要求，圖紙相關尺寸坐標已給出可考慮用手工編程方法進行，、平面度、及3mm側邊，所以裝夾時要注意保證零件強度，不發(fā)生傾斜等現象。加工孔時，技術要求較高必須進行二次加工。加工零件時必須達到尺寸精度和表面粗糙度要求。 零件三維圖形在數控加工中，選擇加工方法主要考慮所選加工方法要與實零件的表面特征，所要求達到的精度及表面的粗糙度相對應。，因此，加工方法選擇平面銑切削加工；即采用端面銑刀和立銑刀進行加工銑削?？撞捎孟茹@后鉸進行。加工過程中，為減少換刀次數，縮短輔助時間，可以將一把刀具的加工的內容安排在一個工序（或工步）中，按照加工表面的性質和要求，將粗加工，精度加工分為依次進行的不同工步，一般按“先粗后精”、“基準先行”、“先面后孔”、“先主后次”、適當集中等原則，安排各表面的切削加工、輔助工序的先后次序。零件為鍛件，因此可采用以下加工順序：保證上下面平行度及底面平面度點孔————鉸孔——銑內腔輪廓——檢驗加工路線是刀具在整個加工工序中的切削運動軌跡，它不但包括了工步的內容，也反映出工步順序。走刀路線是編寫程序的依據之一，因此，在確定走刀路線時最好畫一張工序簡圖，將已經擬訂出的走刀路線畫上去（包括進、退刀路線），這樣可為編程帶來不少方便。工步的劃分與安排一般可隨走刀路線來進行，在確定走刀路線時，要考慮各方面的工藝要求。根據數控加工進給路線原則，此加工的具體加工路線如下：選擇的加工路線應能保證零件的加工精度和表面粗糙度要求。當銑削零件內輪廓時，刀具切削運動采用圓形環(huán)行切路線較合理，且在切削中使用順銑模式，計算比較簡單。一般采用圓柱立銑刀側刃切削材料。在刀具運動時，每兩行刀具軌跡之間，加工表面不能重疊，總存在沒有被加工去除的間隙部分。每兩行刀具軌跡的刀間距越大，沒有被加工去除的殘留量就越多，從而，切削余量不均勻時，是后續(xù)精加工的最大障礙，而不能保證零件加工表面的公差和質量。位了避免后面可能出現的加工問題，需要進行半精加工操作，其目的是消除刀間距的殘留量，達到均勻的余量要求。在每層Z形走刀銑削結束后，接著在不抬刀的情況下環(huán)繞外輪廓一周進行半精加工，光整外輪廓表面，得到均勻的精加工余量。在切削工件時應選擇合理的進、退到方式，其刀具切入工件時，應避免沿零件外輪廓的法向（垂直方向）切入，而應沿外輪廓曲線延長線的切向（水平方向）切入，以避免在切入處產生刀具的刻痕，保證零件曲線平滑過渡。同理，在切離工件時，也應避免在工件的輪廓處直接退刀，要沿零件輪廓延長線的切向逐漸切離工件。加工孔時，將刀具在XY平面內迅速、準確地運動到孔中心線位置，然后再沿Z向運動進行加工，由于孔況下可能使用一把或多把刀具。此外，輪廓加工中應避免進給停頓。因為加工過程中要引起工件、刀具、機床系統的相對變形。進給停頓，切削力減小，刀具會在進給停頓處的零件輪廓上留下劃痕。為了考慮銑削表面的粗糙度加工精度，可以采用多次走刀的方法，使最后精加工余量較少。精銑時應盡量用順銑，以減少被加工零件的表面粗糙度。為提高生產效率，在確定加工路線時，應盡量縮短加工路線，減少刀具空行程時間。該零件形狀結構簡單且規(guī)則，外輪廓已預先加工，加工面與不加工面之間的位置精度要求不高，但要求孔是盲孔，可選用專用鑲塊工裝輔助夾具裝夾，兩邊用螺釘鎖緊，但要保證夾具元件夾緊后不能與刀具運動軌跡發(fā)生干涉。 裝夾方式根據零件的幾何形狀關系，節(jié)點坐標已給出，、內圓弧的長短徑，工件圓點設置在中心，保證對稱度，深度面見圖紙。 其它節(jié)點尺寸為對稱值。、工藝裝備等