沖壓工藝規(guī)程的制定(編輯修改稿)
2024-08-21 17:02 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 中到一副模具上的工序數(shù)量不能太多，對于復合模，一般為2—3個工序，最多為4個工序，對于級進模，集中的工序數(shù)量可以多些，因為它不象復合模那樣工位局限在制件尺寸范圍之內(nèi)，；它可以把工序分散開而不受制件尺寸的限制(但受到壓力機工作臺面積的限制)。級進模的工序也不能太多，否則模具制造，調(diào)整和維修都有較大困難，而且由于送進誤差的累積，制件精度大為降低。較大制件一般以2—3個工序為宜，較小制件可達十幾個工序。 沖壓工藝規(guī)程編制實例通過下述沖壓件的工藝制定，把上述內(nèi)容綜合加以運用，并繪出模具工作原理圖。 例1 如圖95所示，年產(chǎn)量2萬件，要求編制沖壓工藝，無嚴重劃傷，孔不許有變形。 對工件進行工藝分析該工件是中心軸托架，工件上φ10mm的孔內(nèi)裝有心軸，托架通過四個φ5mm孔與機身連接，為保證良好的裝配條件，五個孔的公差均為IT9級，表面不允許有嚴重劃傷。該零件選用08鋼，其彎曲半徑均大于該種材料的最小彎曲半徑，且工件為四直角相反彎曲對稱，尺寸精度要求不高，不需要校形，所有的孔可以用高精度沖模沖出。因此，該零件可以用沖裁和彎曲加工成形。 確定工藝方案 圖95 中心軸托架 (a) (b) (c) 托架彎曲成形的方式?jīng)_壓該零件所需的基本工序為沖孔、落料及彎曲。，其彎曲成形方式有三種。 第一種方式圖(a)的優(yōu)點是用一付模具成形，可以提高生產(chǎn)率，減少所需壓力機和操作人員的數(shù)量。但有以下缺點：(1)需要彎曲力較大，模具壽命低。(2)制件表面容易擦傷。(3)制件的形狀和尺寸不精確，彎曲處材料變薄嚴重。這是由于在彎曲過程中，凸、凹模圓角處阻力較大，而且不能有效的利用過彎曲和校正彎曲控制回彈的緣故。第二種方式圖(b)。先用一付模具彎曲端部兩角，然后在另一付模具上彎曲中間的兩角，顯然，彎曲變形的程度要比第一種方式緩和得多，需要的彎曲力也較小，模具的工作條件大為改善。但回彈現(xiàn)象仍難于控制，而且增加了模具，壓力機和操作人員的數(shù)量。第三種方式圖(c)是先在一付模具上彎曲端部兩角，同時預彎中間兩角使之成45176。，然后在另一付模具上將中間兩角彎成90176。由于這一方案能夠?qū)崿F(xiàn)過彎曲和校正彎曲，因而制件的回彈容易控制，可以得到形狀和尺寸比較精確的零件。此外，在彎曲過程中材料受凸、凹模的阻力較小，可以使制件獲得較好的表面質(zhì)量，模具的壽命也可以提高。零件上的孔，應(yīng)盡可能在平板毛坯上沖出，以簡化模具的結(jié)構(gòu)。該零件上的φ10的孔，其孔邊與彎曲中心的距離為6mm ()，彎曲時不會引起孔變形，因此φ10孔可以在彎曲前沖出。沖出后的φ10孔可作為后續(xù)工序定位用。 mm (和料厚相等)，彎曲時容易引起孔變形，故只能在彎曲后沖出。 (c) (d) 托架工藝方案一根據(jù)分析，沖壓該零件可能有以下幾種方案。(a) (b) 托架工藝方案二 托架工藝方案三方案一 (a)～(d)的順序進行。(a)所示→(b)所示為彎曲外部兩角并使中間兩角預彎45176。→(c)所示為彎曲中間兩角→沖孔4—(d)所示。方案二：(a)所示進行沖φ10mm孔和落料的復合(同方案一)→(a)所示彎曲外部兩角→(b)所示壓彎中間兩角→沖孔4—(d)所示(同方案一)。 沖壓工藝卡片方案三：(a)所示進行沖φ10mm孔和落料的復合(同方案一)→→沖孔4—(d)所示(同方案一)。方案四：采用帶料連續(xù)沖壓。方案一的優(yōu)點是：模具結(jié)構(gòu)簡單、壽命長、模具的制造周期短；工件的回彈容易控制、尺寸和形狀準確、表面質(zhì)量高；除工序一外，各工序都能用φ10mm孔和一個側(cè)面定位，定位基準一致且與設(shè)計基準重合，操作方便。缺點是：工序分散，所用模具、壓力機和操作人員較多，工作量較大。方案二和方案一相比，模具雖然也具有方案一的優(yōu)點，但工件的回彈不易控制，尺寸和形狀
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