【文章內容簡介】 型腔中的整體鑲嵌式。即采用模仁與模板鑲嵌。：型芯是成型塑件內表面的零件⒈型芯的結構 型芯按其結構也可分為整體式和組合式 ，整體式其結構牢固，但不便加工，且消耗的模具鋼多，在一般的模具中，這種結構上將型芯單獨加工，再鑲入模板中。而對于形狀復雜的型芯往往采用鑲拼組合式結構，這樣是為了便于加工。分析該塑件，結構不太復雜，且位置關系有一定的要求，為了保證位置關系以及尺寸，將型芯設計為組合式。 ⒉小型芯的結構 小型芯成型塑件上的小孔或槽。小型芯單獨制造，再嵌入模板中。 成型零件工作尺寸是成型零件上直接用來構成塑件的尺寸，主要有型腔和型芯的徑向尺寸，型腔的深度尺寸和型芯的高度尺寸，型芯之間的位置尺寸等。 由于考慮到影響因素多，所以我們一般按照平均收縮率、平均磨損量和模具平均制造公差為基準的計算方法。即：式中 ——塑料的平均收縮率（其它的同上）。由材料的性質可知： ABS的收縮率為3~8﹐根據(jù)企業(yè)里的慣用數(shù)據(jù)取5為合適。在以下的計算中塑件外形最大尺寸為基本尺寸，偏差為負值，與之相對應的模具型腔最小尺寸為基本尺寸，偏差為正值。塑件內形最小值為基本偏差為正值，與之相對應的模具型芯最大尺寸為基本尺寸，偏差為負值；中心距偏差為雙向對稱分布。成型零件包括型芯(下稱：公模仁)、型芯鑲塊(下稱：公模仁入子)、型腔(下稱：母模仁)、型腔鑲塊(下稱：母模仁入子)、滑塊鑲塊(下稱：滑塊入子)、斜銷等參與成型塑件的零件。由于在整個設計過程中多應用的是3D軟件和2D軟件，故所有的成型零件的成型部分都可通過用3D軟件對塑件進行分模和進行型芯鑲塊的修改，再轉為2D來確定其尺寸，故各成型零件的具體結構、形狀和尺寸都可在2D零件圖里查看。而各自的定位尺寸請參看2D組立圖，在此列舉。 注：本設計中建3D用的是pro\e三維軟件，分模用的是pro\e二維尺寸標注用的是AutoCAD 2007。 考慮到要進行兩邊安裝滑塊，以及設計水路進入模仁，根據(jù)分析初步確定公模仁的高度為40mm(日后也可根據(jù)滑塊大小和水路進行必要的修改)，根據(jù)經(jīng)驗(即中件成品邊界到模仁邊界的距離為20mm30mm)選取公模仁長寬尺寸為160mmX115mm。確定方式同上，初步確定長寬高為160mmX 115mmX42mm、斜銷、公模仁入子和母模仁入子的外形尺寸需要根據(jù)滑塊大小和所選模座規(guī)格來靈活確定的，計算煩瑣，在此不詳細列出，請參看相應圖紙。 模架的選取模架的選取應綜合考慮模仁的大小與布置、結構形式、推出機構、合模導向機構等方面。根據(jù)數(shù)據(jù)和經(jīng)驗得成型零件的計算和(即中件成品帶滑塊時，模仁邊界到模板邊界的距離為100mm120mm)，還有注射機的參數(shù)，盡量選取標準模架,本模架選取400180。400180。374,模架裝配圖如圖紙示。 模架結構圖5 脫模機構的設計塑件在從模具上取下以前,還有一個從模具的成型零件上脫出的過程,使塑件從成型零件上脫出的機構稱為推出機構。它包括以下幾個部分，脫模力的計算、推出機構、復位機構等的機構形式、安裝定位、尺寸配合以及某些機構所需的強度、剛度或穩(wěn)性校核。在設計此機構時，應遵守以下幾個原則：① 推出機構應盡量設置在動模一側② 保證塑件不因推出而變形損壞③ 機構簡單動作可靠④ 良好的塑件外殼⑤ 合模時的正確定位 脫模力的計算 注射成型后，塑件在模具內冷卻定型，由于體積的收縮，對型芯產(chǎn)生包緊力，塑件要從模腔中脫出，就必須克服因包緊力而產(chǎn)生的摩擦阻力。一般而論，塑料制件剛開始脫模時，所需克服的阻力最大，所以選擇此時作為臨界條件。塑件脫模時的型芯的受力分析如圖： 脫模力示意圖根據(jù)力平衡原理，列出平衡式： 則： 式中 ——塑件對型芯的包緊力； ——脫模時型芯所受的摩擦阻力； ——脫模力； ——型芯的脫模斜度。又 于是 而包緊力為包容型芯的面積于單位上包緊力之積，即：由此可得： 式中 ——塑料對鋼的摩擦系數(shù)，~； ——塑件包容型芯的面積； ——塑件對型芯的單位面積上的包緊力，~107Pa；~107Pa。推出機構一般包括推桿推出機構、推管推出機構、推件板推出機構、活動鑲塊及凹模推出機構、多元綜合推出機構等?？紤]到本塑件的形狀較大，而且深度的拉開幅度很大，而推管推出機構通常使用于有孔的圓形套類塑件，推件板推出機構易使塑件產(chǎn)生變形且易產(chǎn)生毛刺?？紤]本塑件的具體形狀，在塑件的四個內角有圓形套，其它部位比較，再有本設計采用的是方形頂針潛伏進膠形式。：選擇推桿推出、推管推出和方形頂針推出機構推桿推出是一種最簡單常用的推出形式。推出組件制造簡便，更換容易，滑動阻力小，圓形,因圓形制造加工和修配方便，頂出效果好，在生產(chǎn)中應用最廣泛．但圓形頂出面積相對較小，易產(chǎn)生應力集中，頂穿產(chǎn)品，頂變形等不良．在脫模斜度小，阻力大等管形，箱形產(chǎn)品中盡量避免使用．當頂桿較細長時，一般設置成臺階形的有托頂針，以加強剛度，避免彎曲和折斷．推桿設計要點如下：1) 頂出位置應設置在阻力大處，不可離鑲件或型芯太近，對于箱形類等深腔模具．側面阻力最大，應采用頂面和側面同時頂出方式，以免產(chǎn)品變形頂破．2) 產(chǎn)品阻力均衡時，頂桿應對稱設置，使受力平衡．3) 當有細而深之加強筋時，一般在其底部設置頂桿．4) 若模具上有鑲件，頂針設在其上效果更佳．5) 在產(chǎn)品進膠口處避免設置頂針，以免破裂．6) 當產(chǎn)品表面不允許有頂出痕跡時，可設置頂出耳再剪除．7) 對于薄肉產(chǎn)品在分流道上設置頂針，即可將產(chǎn)品帶出．8) 頂針與頂針孔配合，一般為間隙配合．如太松易產(chǎn)生毛邊，太緊易造成卡死．為利于加工和裝配，減少摩擦面，一般在模仁上預留10—15mm之配合長度，—．9) 為防止頂針在生產(chǎn)時轉動，須將其固定在頂針板上，其形式多種多樣，須根據(jù)頂針大小，形狀，位置來具體確定，在此不一一列舉．10) 頂出系統(tǒng)托模以后在進行下一周期生產(chǎn)時，必須退回原處，其形式主要有強制回