【文章內(nèi)容簡介】 ，便于送料。搭邊值的大小與下列因素有關(guān)。(1)材料的力學性能；(2)工件的形狀與尺寸；(3)材料厚度；(4)手工送料、有側(cè)壓裝置的模具，搭邊值要小一些。搭邊是廢料，從節(jié)省材料出發(fā)，搭邊值應愈小愈好。但過小的搭邊容易擠進凹模，增加刃口磨損，降低模具壽命，并且也影響沖裁件的剪切表面質(zhì)量。一般來說，搭邊值是有經(jīng)驗確定的，文獻[5]。由料厚和送料方式查表可知搭邊值a=2，a1=。(1)送料步距 條料在模具上每次送進的距離稱為送料步距（簡稱步距或進距）其大小應為條料上兩個對應沖裁件的對應點之間的距離。(2)條料寬度 條料寬度的確定原則：最小條料寬度要保證沖裁件零件周邊有足夠的搭邊值。最大條料寬度要能在沖裁時順利在導料板之間送行并與導料板之間有一定的間隙。送料進距：mm；條料寬度：mm；式中D—垂直送料方向的零件尺寸，mm。板料規(guī)格選用2mm800 mm3000 mm每張鋼板裁板條數(shù)n1:為了操作方便，采用橫裁，即每條裁板上的工件數(shù)n2個式中B—鋼板寬度每張鋼板上的工件總數(shù)：個。 材料利用率 材料的利用率是衡量材料的經(jīng)濟利用率的指標 = =% 制定沖壓工藝方案 工序性質(zhì)和數(shù)量在沖壓加工中，工序性質(zhì)是指沖壓件所需的工序種類，剪裁，落料，沖孔，切邊等使材料產(chǎn)生分離的工序。彎曲拉深局部成形等使材料產(chǎn)生變形的工序。沖壓工序性質(zhì)的確定主要取決于沖壓件的形狀尺寸和精度要求。同時還應考慮沖壓變形規(guī)律及某些具體條件的限制。通常在確定工序性質(zhì)時應當考慮以下幾方面：(1)從零件圖上直觀的確定工序性質(zhì)，平板件沖壓加工時常采用剪裁，落料，沖孔等沖裁工序。當平面度要求較高時采用較平的工序進行精壓，當零件的斷面質(zhì)量尺寸精度要求較高時，需增加修整工序或采用精密沖裁工藝進行加工。(2)對零件圖進行計算分析，比較后確定工序性質(zhì)。(3)為改善沖壓變形條件，方便工序定位，增加附加工序。預沖工序工藝切口達到改善沖壓變形條件，提高成型質(zhì)量母的。根據(jù)零件圖分析沖壓加工時須用落料、沖孔、拉深工序。確定工序數(shù)量的基本原則是：在保證工件質(zhì)量，生產(chǎn)率和經(jīng)濟性要求的前提下，工序數(shù)量應盡可能地減少。 該零件精度要求較高，故采用復合模。 工序順序和組合各工序的安排主要取決于沖壓變形規(guī)律和零件質(zhì)量要求。工序順序的安排一般應注意以下幾方面：(1)所有的孔只要其形狀和尺寸不受后續(xù)工續(xù)的影響，都應在平板坯料上沖出。(2)所在位置會受到以后某工序變形的影響的孔，一般都應在有關(guān)的成型工序完成后再沖孔。(3)孔靠近或孔邊緣較小時，如果模具強度夠高，最好同時沖出。否則應先沖出大孔和一般精度孔，后沖出小孔和高精度孔或者先落料再沖孔，力求把可能產(chǎn)生的畸變限制在最小范圍內(nèi)。(4)如果在同一個零件的不同位置沖壓時，變形區(qū)域互相不發(fā)生作用，根據(jù)模具結(jié)構(gòu)定位和操作的過程難易程度來確定。(5)多角彎曲件主要從材料變形核材料的運動兩方面安排彎曲的順序。一般是先彎外部角后彎內(nèi)部角，彎角根據(jù)零件圖先沖裁后落料，由固定擋料銷定位。沖壓工序的組合是指將兩個或兩個以上的工序分析合并在一道工序內(nèi)完成。減少工序及占用的模具設備和數(shù)量，提高效率和沖壓件的精度，在確定工序組合時，首先應考慮組合的必要性和可行性，然后再決定是否組合。(1)工序組合的必要性主要取決于沖壓件的生產(chǎn)批量。(2)工序的組合的可行性受到多種因素的限制，應保證能沖壓出形狀、尺寸和精度均符合要求的圖樣，實現(xiàn)其所需動作保證有足夠的強度與現(xiàn)有的沖壓設備條件相適應。 根據(jù)零件圖的要求及批量采用落料、拉深、沖孔復合模。 沖壓工藝方案該工件包括落料，拉深，沖孔三個基本工序，可以有以下三種工藝方案。方案一：先落料，再拉深，然后沖孔。采用單工序模生產(chǎn)。方案二：落料－拉深－沖孔復合沖壓。采用復合模生產(chǎn)。方案三：落料－拉深－沖孔連續(xù)沖壓。采用連續(xù)模生產(chǎn)。 方案一：模具結(jié)構(gòu)簡單，但需三道工序，即需要落料模、拉深模、沖孔模三副模具，生產(chǎn)效率低，難以滿足該零件的年產(chǎn)量要求。方案二：只需一副模具，沖壓件的形位精度和尺寸精度易保證，且生產(chǎn)效率也高。盡管模具結(jié)構(gòu)較方案一復雜，但由于零件的幾何形狀簡單對稱，模具制造并不困難。方案三：也只需一副模具，生產(chǎn)效率也很高，但零件的沖壓精度稍差。欲保證沖壓件的形位精度，需在模具上設置導正銷導正，故其模具制造，安裝較復合模復雜。通過對上述三種方案的分析比較，該件的沖壓生產(chǎn)采用方案二為佳。第三章 模具設計中的必要工藝計算 計算沖裁工藝力計算沖裁工藝力的目的是為了合理的選用沖壓設備、設計模具和檢驗模具的強度。壓力機的噸位必須大于所計算的沖裁工藝力，以適應沖裁間隙的需求。沖裁工藝力包括沖裁力、卸料力、推件力和頂件力。 =2380 =10N式中σ——材料抗拉強度 查文獻[5] 08鋼σb=324~441 MPa 取σb=380MPa； 查文獻[5] 取k卸=； 故F卸=103 =103N 查文獻[5] 取k1=； 故F拉=772380 =103N 為降低沖裁力，提高模具壽命，將多凸模作階梯形布置，小孔4 248。5mm做得短些，大孔3248。18mm和25mmR5mm長槽做得長些，其小孔層和大孔層的高度差H=t=2mm。 小孔層：=45mm2mm380MPa=103N 大孔層：L=[318+2（5+25）mm=251mm F2=251mm2mm380MPa=103N F= F1+ F2=103N 選擇文獻[5](a)凹模刃口形式，取h=6mm 則n=h/t==3個 查文獻[5]，k推= 故 F推=310N =103N故總沖壓力為 =103N+103N+103N+103N+103N =103N 確定模具壓力中心模具的壓力中心就是沖裁力合力的作用點。沖模壓力中心應盡可能和模柄軸線以及壓力機滑塊中心線重合，以使沖模平穩(wěn)地工作，減少導向件的磨損，從而提高模具的壽命。畫出工件形狀，把沖裁周邊分成基本線段，并選定坐標系如圖31所示。圖31 壓力中心計算示意圖其中(單位為mm)，，，，，，，， === 初選壓力機冷沖壓設備的選擇是沖壓工藝及其模具設計中的一項重要內(nèi)容，它直接影響到設備的安全和合理使用，也關(guān)系到?jīng)_壓生產(chǎn)中產(chǎn)生質(zhì)量、生產(chǎn)效率及成本，以及模具壽命等一系列重要問題。壓力機應根據(jù)沖壓工序的性質(zhì)、生產(chǎn)批量的大小、工件的質(zhì)量、模具的外形尺寸以及現(xiàn)有設備等情況進行選擇。壓力機的選擇包括選擇壓路機類型和壓力機規(guī)格兩個方面的內(nèi)容。沖壓設備類型的選擇主要是根據(jù)沖壓件的大小、生產(chǎn)率、安全操作和沖壓工藝特點等因素來確定的。綜合考慮選用開式可傾壓力機J23—100A工作臺尺寸（前后左右）：600mm000mm 公稱壓力：1000kN墊板尺寸（厚度孔徑）：110mm150mm 滑塊行程：140mm模柄孔尺寸（直徑深度）Φ60mm80 最大閉合高度：400mm最大傾斜角：300 沖裁間隙沖裁間隙是凸凹模刃口部分尺寸之差。其雙面間隙用Z表示，單面間隙為Z/2。沖裁間隙如文獻[5]。 材料性能、材料厚度都對間隙數(shù)值有一定的影響，但在實際工作中都采用比較簡便的，由實驗方法制定的表格來確定合力間隙的數(shù)值。考慮到模具制造中的偏差及使用中的磨損，生產(chǎn)中通常是選擇一個適當?shù)姆秶鳛楹侠黹g隙，只要間隙在這個范圍內(nèi)，就能沖出良好的制件。這個范圍值為最小合理間隙，最大值為最大合理間隙。鑒于模具在使用過程中磨損使間隙增大，故設計與制造新模具時，一般都采用較小的合理間隙值。因此根據(jù)參考文獻[5]。 沖裁模刃口尺寸沖裁件的尺寸精度取決于凸、凹模刃口部分的尺寸。沖裁的合理間隙也要靠凸、凹模刃口尺寸來實現(xiàn)和保證。模具的合理間隙值由模具刃口尺寸及其公差保證的，落料件大端尺寸等于凹模刃口尺寸，沖孔件小端尺寸等于凸模刃口尺寸，在測量與使用中，落料件是以大端尺寸為基準，沖孔孔徑是以小端尺寸為基準。沖裁時，凸模越磨越小，凹模越磨越大，使間隙越來越大。確定凸、凹模刃口