某公司油庫工程碼頭lpg、油品工藝施工方案(編輯修改稿)
2024-12-15 15:29 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 （ A） 打底層 GTAW H08Mn2SiA φ 正接 110～ 120 20～ 24 8～ 10 填充 SMAW J422 φ 正接 110～ 115 20～ 24 8～ 10 蓋面層 SMAW J422 φ 正接 110～ 115 22～ 24 8～ 10 （ 3）管道焊縫檢驗(yàn)質(zhì)量根據(jù)介質(zhì)特性進(jìn)行分類控制，所有焊縫應(yīng)進(jìn)行外觀檢查。 管道焊縫位置應(yīng)符合下列規(guī)定： 1） 直管段上兩對接焊口中心面間的距離，當(dāng)公稱直徑大于或等于 150mm，不應(yīng)小于 150mm，當(dāng)公稱直徑小于 150mm 時，不應(yīng)小于管子外徑。 2） 焊縫距離彎管（不包括壓制、熱推或中頻彎管）起彎點(diǎn)不得小于 100mm，且不得小于管子外徑。 10 3） 環(huán)焊縫距 支、吊架凈距不應(yīng)小于 50mm。 4） 不宜在管道焊縫及其邊緣上開孔。 5） 管道對接焊口的組對應(yīng)使內(nèi)壁平齊，其錯邊量不宜超過壁厚的 10%，且不大于 1mm。 焊接接頭表面的質(zhì)量應(yīng)符合下列要求： 1） 不允許有裂紋，未熔合氣孔夾渣飛濺存在。 2） 管道焊縫咬邊深度不應(yīng)大于 ，連續(xù)咬邊長度不應(yīng)大于 100mm，且焊縫兩側(cè)咬邊總長不大于該焊縫全長的 10%。 3）焊縫表面不得低于管道表面。焊縫余高Δ h≤ 1+,且不大于 3mm。（ b 為焊接接頭組對后坡口的最大寬度）。 4） 同一管線的焊接接頭抽樣檢驗(yàn)，若有不合格時，應(yīng) 按該焊工的不合格數(shù)加倍檢驗(yàn)，若仍有不合格，則應(yīng)全部檢驗(yàn)。 5） 不合格的焊縫同一部位的返修次數(shù)不得超過二次。 焊縫射線檢驗(yàn) 等級號 介質(zhì)及代號名稱 材質(zhì) 探傷比例 備注 A1Q 氣態(tài)丙烷 PG A333 100% Ⅱ級合格 液態(tài)丙烷 PL A333 100% Ⅱ級合格 氣態(tài)丙烷 RV A333 100% Ⅱ級合格 液態(tài)丁烷 BL A333 100% Ⅱ級合格 氣態(tài)丁烷 BG A333 100% Ⅱ級合格 B1A 液態(tài)丁烷 RV 20 20% Ⅱ級合格 氣態(tài)丙烷 PG 20 10% Ⅱ級合格 氣態(tài)丙烷 RV 20 10% Ⅱ級合格 氣態(tài)丁烷 RV 20 10% Ⅱ級合格 A1A 氮?dú)?NG 20 5% Ⅲ 級合格 B1A 高壓氮?dú)? 20 5% Ⅲ級合格 汽油 20 10% Ⅱ級合格 11 柴油 20 5% Ⅲ級合格 甲醇 20 10% Ⅱ級合格 管道安裝順序與要求 （ 1）安裝順序。 A. 一般順序：先主管后支管， 先上層管后下層管，先油品管后 LPG 管 。 B. 由于現(xiàn)場多個專業(yè)隊(duì)伍交叉施工，須根據(jù)現(xiàn)場實(shí)際情況，見縫插針地安排 施工作業(yè)。 （ 2）管道、管件、附件安裝要求 A. 管道安裝時，應(yīng)檢查法蘭密封面及密封墊片，不得有影響密封性能的劃痕、斑點(diǎn)等缺陷 B. 管道安裝的允許偏差（ mm）： 項(xiàng) 目 允許偏差 坐 標(biāo) 15 水平管道平直度 DN≤ 100 2L‰，最大 50 DN＞ 100 3L‰，最大 80 立管鉛垂度 5L‰，最大 30 C. 閥門安裝前，應(yīng)檢查填料，其壓蓋螺栓應(yīng)留有調(diào)節(jié)裕量，同時按設(shè)計文件核對其型號，并應(yīng)按介質(zhì)流向確定其安裝方向。 D. 法蘭或螺紋連接閥門，安裝時閥門應(yīng)關(guān)閉。 E. 管道支、架的 型式、材質(zhì)、加工尺寸及焊接質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計要求和國家現(xiàn)行有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。 其中低溫管托采用專用管托，碳鋼管與碳鋼管托直接焊接。 電接地保護(hù)措施，并應(yīng)是一個連續(xù)電路，和接地裝置相連。在管道的每一連接處裝“銅橋”。銅橋材料為銅片，銅橋的接觸點(diǎn)要磨光，使導(dǎo)電良好，每一接觸面積不低于 100 平方毫米。 （ 3）管道保冷要求：聚氨脂泡沫塑 料管殼、瀝青玻璃布防腐層，外包 鋁皮，面層用聚氨脂 。 （ 4）隔熱厚度的允許偏差： 12 項(xiàng) 目 允許偏差 保 冷 層 +5 0 保 溫 層 硬質(zhì)制品 + 非硬質(zhì)及軟制品 + 0 管道系統(tǒng)壓力試驗(yàn)和吹洗 （ 1） 壓力試驗(yàn) 條件 A. 管道安裝完畢。 B. 焊縫及其他待檢部位尚未涂漆。 C. 待試管道與無關(guān)系統(tǒng)已用盲板或采取其他措施隔開。 D. 待試管道上的儀表元件等已經(jīng)拆下或加以隔離。 E. 試驗(yàn)用壓力表已經(jīng)校驗(yàn)，并在周檢期內(nèi)，其精度不得低于 級，表的滿刻度值應(yīng)為被測最大壓力的 ～ 2 倍，壓力表不得少于兩塊。 F. 按試驗(yàn)要求，管道已經(jīng)加固。 G. 符合壓力試驗(yàn)要求的潔凈水已準(zhǔn)備。 （ 2）管道系統(tǒng) 壓力試驗(yàn) 管道液體 試驗(yàn)壓力均采用設(shè)計壓力的 倍，壓力試驗(yàn)使用潔凈水 ，試驗(yàn)時應(yīng)逐步緩慢增加壓力，當(dāng)壓力升至試驗(yàn)壓力 后 ，穩(wěn)壓 10min，再 將 試驗(yàn) 壓力降至設(shè)計壓力，停壓 30min，以壓力不降、無滲漏 為合格 。在液體水壓試驗(yàn)合格后對輸送可燃介質(zhì)的管道 進(jìn)行氣體 嚴(yán)密 性試驗(yàn)，試驗(yàn)壓力為設(shè)計壓力。 泄漏性試驗(yàn) 用壓縮空氣作為介質(zhì)，試驗(yàn)時應(yīng)逐級緩慢 升至試驗(yàn)壓力 （設(shè)計壓力） 。 ， 停壓 10 分鐘后 。以發(fā)泡劑巡回檢查所有的密封點(diǎn)，不泄漏為合格。 13 各管道試驗(yàn)壓力表： 等級號 介質(zhì)及代號名稱 設(shè)計壓力（ Mpa） 強(qiáng)度性試驗(yàn)壓力（ Mpa） 嚴(yán)密性試驗(yàn)壓力（ Mpa） 泄漏性試驗(yàn)壓力（ Mpa） A1Q 氣態(tài)丙烷 PG 2 液態(tài)丙烷 PL 氣態(tài)丙烷 RV 液態(tài)丁烷 BL 氣態(tài)丁烷 BG B1A 液態(tài)丁烷 RV 氣態(tài)丙烷 PG 2 3 2 2 氣態(tài)丙烷 RV 2 3 2 2 氣態(tài)丁烷 RV A1A 氮?dú)?NG A1X 儀表空氣 IA B1A 高壓氮?dú)? 汽油 柴油 14 甲醇 （ 3）管道系統(tǒng)清洗 及吹掃 管道的清洗和吹掃應(yīng)在氣體泄漏性試驗(yàn)前進(jìn)行。 1） 液體介質(zhì)管道采用水沖洗： A. 管道系統(tǒng)試驗(yàn)合格后，應(yīng)分 段進(jìn)行清洗。 B. 清洗的順序，一般應(yīng)按主管、支管、疏排依次進(jìn)行。 C. 清洗前應(yīng)將系統(tǒng)內(nèi)的儀表加以保護(hù)，不能參與清洗的設(shè)備、管道、閥門等加以隔離或拆除，待清潔后復(fù)位。 D. 清潔用潔凈水進(jìn)行，水沖洗時流速應(yīng)不小于 。 E. 水沖洗時應(yīng)連續(xù)，間斷進(jìn)行，以出口水色透明度與入口處目測一致為合格。 2） 氣體介質(zhì)管道采用空氣吹掃： A．不應(yīng)吹掃的設(shè)備或管道，在吹掃前應(yīng)與吹掃系統(tǒng)分隔開； B．吹掃壓力不得超過容器和管道的設(shè)計壓力，流速不宜小于 20m/s； C．吹掃忌油管道時，氣體不得含油； D．空 氣吹掃過程中，當(dāng)目測排氣無煙塵時，應(yīng)在排氣口設(shè)置貼白布或涂白漆的木
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