【文章內(nèi)容簡介】 降低或表面產(chǎn)生氣泡、銀紋等異常外觀。為避免水分所產(chǎn)生異常之情況，聚碳酸脂在加工前，應(yīng)先經(jīng)熱風(fēng)干燥3~5h以上，溫度定為120℃，或者用除濕干燥機來處理水分。B、原料選擇 為滿足各種成型工藝的需求，PC樹脂有不同熔體流動速率的規(guī)格。通常熔體流動速率介于5~25g/10min都可適用于注塑成型。但是其最佳加工條件因注塑機種類、成型品之形狀以及PC樹脂規(guī)格不同而有相當(dāng)之差異，應(yīng)根據(jù)實際情況加以調(diào)整。C、注塑機選擇要點 鎖模壓力：以成品投影面積每cm2*~（或每平方寸*3~5T）機臺大?。撼善分亓考s為注塑機容量的40~60%為最佳，如機臺以PS來表示容量（盎斯）時，需減少10%，始為使用PC之容量，（1盎斯=）。螺桿：螺桿長度最少應(yīng)有15個直徑長，其L/D為20：1最佳，：1至30：1。螺桿前端之止流閥應(yīng)采用滑動環(huán)式， 。噴嘴：。，另外，~1mm，且段道愈短愈好，約為5mm。D、成型條件要點：熔融溫度與模溫：最佳的成型溫度設(shè)定與很多因素有關(guān)，如注塑機大小，螺桿組態(tài)、模具及成型品的設(shè)計和成型周期等。一般而言，為了讓塑料漸漸在熔融，在料管后斷/進(jìn)料區(qū)設(shè)定較低的溫度，而在料管前段設(shè)定較高的溫度。但若螺桿設(shè)計不當(dāng)或L/D值過小。逆向式的溫度設(shè)定亦可。模溫方面，高模溫可提供較佳的表面外觀，殘留應(yīng)力也會較小，且對較薄或較長的成型品也較填滿；而低模溫則能縮短成型周期。螺桿回轉(zhuǎn)速度：在40~70rpm較佳，但需視機臺與螺桿設(shè)計而調(diào)整。注射壓力：根據(jù)制品壁厚程度可采取85~140kg/cm2。背壓：一般設(shè)定愈低愈好，便為求進(jìn)料均勻，建議使用3~14kg/cm2。注射速度：射速度澆口設(shè)計有很大關(guān)系。使用直接澆口或邊緣澆口時，為防止日暉現(xiàn)象和波流痕現(xiàn)象，則應(yīng)用較慢這射速，另外，如成品厚度在5mm以上，為避免氣泡或凹陷慢速射出會有幫助。一般而言，射速原則為薄者快，厚者慢。從注塑切換到保壓，保壓要盡量低。以免成型品發(fā)生殘留應(yīng)力。而殘留應(yīng)力可用退火方式來解除或減輕，條件是120~130℃約三十分鐘至一小時。料筒清掃在PC樹脂的成型溫度下，加入清洗料(通用級聚苯乙烯或透苯)，連續(xù)射出二十至三十次。將射臺后退，連續(xù)將清洗料空射，直至射出的清洗料開始膨脹起泡。將料筒溫度重新設(shè)定到200至230℃。繼續(xù)將清洗料空射，直到清料熔膠溫度達(dá)到260℃ 工藝參數(shù)工藝參數(shù)塑料名稱ABS注射機螺桿式溫度料筒溫度后/℃中/℃前/℃180～200210～230200～210噴嘴溫度/℃180～190模具溫度/℃50～70壓力注射壓力/MPa70～90時間注射時間/S3～5保壓時間/S15～30冷卻時間/S15～30總周期/S40～70螺桿轉(zhuǎn)速（R/MIN）30 收縮率（%）～后處理方法紅外線燈，鼓風(fēng)烘干溫度/℃60～90時間/h1備注通用級 該零件結(jié)構(gòu)比較簡單，成型的重點是兩個側(cè)鉤，它們的抽芯距不大，從模具結(jié)構(gòu)盡量簡單化的角度，可以采用斜推桿機構(gòu)來成型側(cè)凹部分。利用側(cè)向抽芯比較麻煩，直接在型芯上成型，使設(shè)計簡單化，更利于加工。 塑件的尺寸精度分析塑件尺寸的大小受塑料流動性的影響，在注射成型和壓注成型中，流動性差的塑料和壁薄的制件尺寸不能設(shè)計的過大，否則容易造成填充不足或冷接縫，從而影響制件的外觀和強度。很多資料認(rèn)為，在引起塑件尺寸的誤差中，模具制造公差和成型收縮率波動引起的誤差各占1/3。實際上，對于小尺寸塑件，模具的制造公差對塑件尺寸精度影響相對要大一些，而對于大尺寸塑件，收縮率波動則是影響塑件尺寸精度的只要因素。該塑件為小尺寸塑件，制造公差對塑件尺寸影響較大。圖中給出塑件的精確精度等級，本塑件取MT3級。 塑件的壁厚分析從塑件的壁厚來看，該塑件的壁厚比較薄,壁厚均勻，有利于零件的成型。 塑件的表面質(zhì)量分析該塑件為醫(yī)療連接頭，要求表面光滑，粗糙度低，并且有較高的表面質(zhì)量。 第三章一次性醫(yī)療連接頭的模具設(shè)計影響塑件質(zhì)量及生產(chǎn)效率的所有因素中，模具設(shè)計因素大約占80％左右,所以塑件模具的設(shè)計非常重要。因為該零件為醫(yī)療連接頭，在設(shè)計模具中采用典型的兩板式模具結(jié)構(gòu)。模架是注射模的的骨架和基體，通過它將模具的各個部分有機的聯(lián)系為一個整體，標(biāo)準(zhǔn)模架一般由定模座板，定模板，動模板，動模支承板，墊塊，動模座板，推桿固定板，推板，導(dǎo)柱，導(dǎo)套，及復(fù)位桿等組成。另外還有特殊結(jié)構(gòu)的模架，如點澆口模架，帶推件板推出的模架等，模架中其他部分可根據(jù)需要進(jìn)行補充，如精確確定定位裝置，支承柱等。它分為基本型組合和派生型組合，在這次設(shè)計中采用基本型組合，推桿推出結(jié)構(gòu)，模板尺寸為250300mm前后模板厚度為60mm。 模架注射機是注射成型的設(shè)備，注射模是安裝在注射機上生產(chǎn)的。注射機選用是否合理，直接影響模具結(jié)構(gòu)的設(shè)計，因此，在進(jìn)行模具設(shè)計時，必須對所選用活動注射機的相關(guān)技術(shù)參數(shù)有全面的了解。本套模具選用型號為XSZY125的國產(chǎn)注射機，該型號的注射機的技術(shù)規(guī)格如下：最大注射量：125 cm3螺桿直徑：42 mm最大注射壓力：120MP最大鎖模力：900KN最大開模行程：300mm模具最大厚度：300mm模具最小厚度：200mm拉桿空間（長寬）：290260mm定位孔直徑：￠100 mm噴嘴球半徑：12mm噴嘴孔徑：￠4mm3．3 模具參數(shù)的校核最大注射量是指注射機在對空注射的條件下，注射螺桿或柱塞作一次最大注射行程時，注射裝置所能達(dá)到的最大注射量。設(shè)計模具時，應(yīng)滿足注射成型塑件所需的總注射量小于所選注射機的最大注射量。即：式中： 型腔數(shù)量； 單個塑件的體積或質(zhì)量； 澆注系統(tǒng)凝量； 注射機最大注射量； 注射機最大注射量利用系數(shù)。（對于螺桿式注射機，單位取cm）其中，該模具采用一模四腔，因此，n取4；單個塑件的體積：=澆注系統(tǒng)凝量：mm= ； 由此可以得出，；遠(yuǎn)遠(yuǎn)小于注射機的最大注射量的80％，即： 注射壓力的校核是校驗注塑機的最大注射壓力能否滿足制品成型的需要，注塑壓力的大小與制品復(fù)雜程度、模具結(jié)構(gòu)、塑料品種、注射速度、流動比，噴嘴及模具流道系統(tǒng)等因數(shù)有關(guān)。由于所選的塑料ABS的流動性好，易流動，其注射壓力在70～90MP之間，其值在所選的注塑機的最大注射壓力之內(nèi)。注射時塑料熔體進(jìn)入型腔內(nèi)仍然存在較大的壓力，它會使模具從分型面漲開。為了平衡塑料熔體的壓力，鎖緊模具保證塑件的質(zhì)量，注塑機必須提供足夠的鎖模力。它同注射量一樣，也反映了注射機的加工能力，是一個重要的參數(shù)。漲模力等于塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上不重合的投影面積之和乘以型腔的壓力，它應(yīng)小于注射機的額定鎖模力Fn，才能使注射時不發(fā)生溢料和漲?，F(xiàn)象，即：式中： 單個塑件在模具分型面上的投影面積； 澆注系統(tǒng)在模具分型面上的投影面積； 塑料熔體對型腔的成型壓力，其大小一般是注射壓力的80%。 注射機的額定鎖模力。其中，取4； ；；注射壓力在70～90MPa，所以可以選64MPa； 計算得出，所以模具在所選注射機的作用下，在成型過程中是完全鎖緊的，不會因模具鎖模力過大而出現(xiàn)漲模溢料現(xiàn)象。由于注射機的動模和定模固定板之間的距離都有一定的調(diào)節(jié)量△H，因此，對安裝使用的模具厚度有一定的限制，一般情況下，模具的實際厚度必須在注射機允許安裝的最大模具厚度及最小模具厚度之間。所選注射機的模具最大厚度為300㎜，最小模具厚度為200㎜。本套模具的實際模具厚度為210㎜，此值符合該注射機的選擇范圍。因此，設(shè)計的模具厚度滿足注射機對模具的合模要求當(dāng)模具厚度確定后，開模行程S的大小直接影響模具所能成型的制品高度，因此，設(shè)計模具時必須校核它所需用的開模距離是否與注射機的開模行程相適應(yīng)。 由于所選的注射機是帶有液壓－機械聯(lián)合作用的鎖模機構(gòu)，開模行程由連桿機構(gòu)的沖程所確定，其最大值與沖程的調(diào)節(jié)量有關(guān)，而與模具厚度無關(guān)，其值不受模具厚度的影響。設(shè)計的模具的分型面為單分型面，因此，模具的開模行程可以按下式來校核：式中： 塑件的脫出距離(mm)；包括流道溢料在內(nèi)的塑件高度(mm)。塑件的脫模距離H1的算法如下：開模行程即脫模距離為； 通過計算，模具的開模行程為：H2=。因所選注射機的最大開模行程＝300㎜，㎜，遠(yuǎn)小于注射機允許的最大開模行程，所以模具所需用的開模距離與所選注射機的的開模行程相適應(yīng)。綜合上述可以得出，本套模具與所選注射機相互適應(yīng)，模具的最大注射量、最大注射壓力、最大鎖模力、模具安裝尺寸及開模行程等都在所選注射機的技術(shù)規(guī)格之內(nèi)。因此，所選注射機XSZY125能夠滿足本套模具設(shè)計的使用要求。 擬定模具結(jié)構(gòu)形式型腔的數(shù)量n可以按注射機的最大注射量的確定:式中： 注射機最大注射量。 澆注系統(tǒng)凝量。 單個塑件的體積或質(zhì)量。 所以可以得出多型腔在模板上通常采用圓形排列、H行排列、直線行排列以及復(fù)合排列等。盡可能采用平衡式排列，以便構(gòu)成平衡式澆注系統(tǒng)，確保制品質(zhì)量的穩(wěn)定。根據(jù)經(jīng)驗，在模具中每增加一個型腔，制品尺寸精度就要降低4%。根據(jù)產(chǎn)品的尺寸和節(jié)省成本，在本設(shè)計中采用一模四腔的布置，從而使生產(chǎn)大量化。 一模四腔的布置 分型面位置的確定分型面是決定模具結(jié)構(gòu)形式的一個重要因素，它與模具的整體結(jié)構(gòu)、澆注系統(tǒng)的設(shè)計、塑件的脫模和模具的制造工藝等有關(guān)，因此，分形面的選擇是注射模設(shè)計中的一個關(guān)鍵。選擇分型面時一般應(yīng)遵循以下幾個原則： ①分型面應(yīng)選在塑件外形最大輪廓處；②便于塑件順利脫模，盡量使塑件開模時留在動模一邊；③保證塑件的精度要求；④滿足塑件的外觀質(zhì)量要求；⑤便于模具加工制造；⑥對成型面積的影響；⑦對排氣效果的影響；⑧對側(cè)向抽芯的影響。其中最重要的是第②和第⑤、第⑧點。為了便于模具加工制造，應(yīng)盡量選擇平直且易于加工的分型面。本模具的分型面選在倒鉤的中間部位地方。AA 分型面的選擇 澆注系統(tǒng)形式和澆口的設(shè)計 主流道的設(shè)計主流道是指澆注系統(tǒng)中從注射機噴嘴與模具澆口套接觸處開始到分流道為止的塑料熔體的流動通道，是熔體最先流經(jīng)模具的部分，它的形狀與尺寸對塑料熔體的流動速度和充模時間有較大的影響，因此，必須使熔體的溫度降和壓力損失最小。根據(jù)所選的注射機噴嘴的尺寸，為了使熔融的塑料從噴嘴完全進(jìn)入主流道而不溢出，應(yīng)使主流道與注射機的噴嘴緊密對接，主流道對接處設(shè)計成半球形凹坑，其半徑R=注射機噴嘴半球半徑R1+（12mm），其小端直徑D=注射機噴嘴直徑d +（）。所以，其R=13mm，D=。主流道小端入口處與注射機噴嘴反復(fù)接觸，屬易損件，對材料要求較嚴(yán)，因而模具主流道部分常設(shè)計成可拆卸更換的主流道襯套形式（俗稱澆口套），以便有效的選用優(yōu)質(zhì)鋼材單獨進(jìn)行加工和熱處理。常用澆口套分為A型和B型兩種。，B型用于配裝定位圈。澆口套的規(guī)格有Φ12，Φ16，Φ20等幾種。由于注射機的噴嘴半徑為12mm，所以澆口套的R為13mm。 澆口套因為采用的B型澆口套，所以用定位圈配合固定在模具的面板上。定位圈也是標(biāo)準(zhǔn)件，外徑為Φ100mm，內(nèi)徑Φ35mm。 澆口套的固定 分流道的設(shè)計在多型腔或單型腔多澆口（塑件尺寸大）時應(yīng)設(shè)置分流道，分流道是指主流道末端與澆口之間這一段塑料熔體的流動通道。它是澆注系統(tǒng)中熔融狀態(tài)的塑料由主流道流入型腔前，通過截面積的變化及流向變換以獲得平穩(wěn)流態(tài)的過渡段。因此分流道設(shè)計應(yīng)滿足良好的壓力傳遞和保持理想的充填狀態(tài)，并在流動過程中壓力損失盡可能小，能將塑料熔體均衡地分配到各個型腔。為了便于加工及凝料脫模，分流道大多設(shè)置在分型面上，分流道截面形狀一般為圓形、梯形、U形、半圓形及矩形等，為加工方便，用半圓形截面流道。由于ABS塑料的分流道寬度范圍在5mm～10mm之間，這里取道主分流道8mm。副分流道為7mm,所以取主分流道的直徑為Φ8mm。 主流道分流道要盡可能短，且少彎折，便于注射成型過程中最經(jīng)濟地使用原料和注射機的能耗