鋅合金壓鑄技術(編輯修改稿)
2025-08-10 02:25 本頁面
【文章內容簡介】 60。 如用固定比例法，鑄件A與B的成本一樣，但實際上鑄件B的成本較高。從這案例看出，用固定比例法計算鑄件B，不但低估了生產成本，更間接鼓勵設計者不以減少水口流道的重量為目標，應該推廣實際成本法的應用(見下表)。要減低澆口重量，較常見的是短澆口(短唧咀)設計，及減薄定模板厚度。它使用較長的機器射咀(一般較正常長20mm)，配合深穴的進澆口模具設計，以減少澆口重量，以下是一項嶄新的熱室壓鑄澆道設計。熱室壓鑄澆道設計壓鑄澆道是金屬液從射咀流入模腔的路徑，它是由直澆道及橫澆道的分支組成。由於需要附著鑄件及便於脫模，直澆道必須要有斜度。同時，動模板上的分流塊，可以減低直澆道的厚度；在分流塊裡加冷卻水道，方便平衡模熱、縮短冷卻時間及拉出鑄件並頂出。澳洲CSIRO機構在70年代初期的研究發(fā)現(xiàn)，在可接受的誤差下，鋅合金液在壓鑄情況下可歸納為： 液態(tài)表現(xiàn)為非壓縮性流體 符合一般流體力學原理 雷諾數(shù)值(Reynold number)高，顯示流動過程為紊流。 根據(jù)以上研究結果，理想的金屬液流動狀態(tài)應為： 1. 流道剖面為圓形 由於圓周／面積比數(shù)值最低，圓形剖面管道的表面阻力最低，因此壓力損失亦最低。比起相等梯形剖面積，周邊少20%以上。(圖２) 圖2：2. 流動管道為直線彎曲管道會產生偏流，把氣泡混入熔液，並造成壓力損失。尤其當彎曲半徑/管道直徑比小於1，壓力損耗急速增加。3. 流道剖面往液流方面漸次縮小管道剖面急促改變，不論變大或變小，均會造成高壓力損耗及產生渦流。最佳的方案是剖面漸次縮小，以補償管道面造成的阻力損耗。傳統(tǒng)設計的缺點目前流行的流道在設計上與理想的流動狀態(tài)相違：1. 流動剖面變化時大時小，造成渦流(Eddy current)(圖３)2. 橫澆道剖面為梯形，死角位置容易產生冷隔 (Cold flake)，不利表面要求高的鑄件。3. 橫澆道與直澆道的急促彎曲角會造成偏流捲氣 (Flow separation) (圖4) 圖3： 圖4：要填補以上缺憾，就要用較大的壓力以抵消
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