【文章內(nèi)容簡介】 熔渣主要是氧化鋁,還有 Si、Ca、Ba、等夾雜 物。(5). 升液管的直徑應比模具澆口的直徑大，才能達到良好的補縮效果。有些廠輪轂 只在 15″左右，已經(jīng)改用內(nèi)徑φ80mm 的升液管，效果很好。我們工廠生產(chǎn)的 主要是 18″??28″的大輪轂，更應該及早改用φ80mm 的升液管和澆口套。對充型時增加流 量，保壓時增加補縮效果是有好處的。參考圖 5。圖 6 升液管 圖 7 烤升液管3. 設備和工藝工裝的準備(1). 模具預熱：模具噴好涂料以后，再進行組裝，澆注前還需進行預熱，預熱溫度為 300℃左右。(2). 模具的安裝 用叉車將模具運至機臺進行安裝，模具固緊以后，檢查上下模與側模間隙≤ ??，按順序連接冷卻（水、風）管，試通水通風，至全部情況良好。(3). 設備的準備 檢查調(diào)試低壓鑄造機側模油缸，上模油缸運轉(zhuǎn)是否正常，有無漏油，溫控，氣控是否正常。低壓鑄造機的氣體壓力不低于 ,模具冷卻水壓力不低于 。(4). 文件的準備鑄件圖和工藝規(guī)程，了解熟悉鑄件的特點和加壓規(guī)范。低鑄模具使用跟蹤卡，壓鑄 監(jiān)控記錄表，低壓鑄造工藝卡，如圖 8，設備點檢表，測氫記錄單。低壓鑄造工藝卡片是技術下達的操作規(guī)程，操作手必須按照執(zhí)行。考慮到低壓鑄造 現(xiàn)場變化因素較多，如加鋁水，上模、烤模，噴涂料后溫度變化都比較大，有些參數(shù)有 必要進行一些微調(diào)，工藝卡上附上了偏距，鑄件重量和輪廓尺寸，為了讓操作手更好地 控制鑄型的循序凝固的條件，還附上一張工裝圖，便于操作手了解各個冷卻點。低壓鑄造工藝卡片格式見圖 8 所示：(5). 模具加熱 用環(huán)狀烤模器放置于下模中心位置，上模調(diào)整到剛剛接觸到烤模器的位置，側模合攏，注意不要壓壞烤模器或損壞模具。天然氣引燃后，將火焰調(diào)整至藍色完全燃燒狀態(tài)下烤模?？灸?2040 分鐘，模具溫度要根據(jù)輪轂的要求而定，一般要到 400℃左右。模 具的測溫有熱電偶式、紅外線、接觸式?，F(xiàn)場的管理員工藝員都知道模具溫度和合金溫 度一樣是低鑄工藝中的重要參數(shù)，極其敏感地影響著鑄件質(zhì)量。如圖 29 所示。(6). 烤澆口烤完模具以后還要烤澆口 5??10 分鐘。這是當前鋁輪轂模具采用鐵澆口所特有的工 序。這個工序不單在開始的時候，就是在生產(chǎn)過程中由于某種原因停止了連續(xù)生產(chǎn)，事 后也不能忘了烤澆口。否則容易產(chǎn)生堵塞澆口的事故，停機或模具下機，嚴重影響生產(chǎn)。 有些輪轂有較大的熱節(jié)或較厚的輪輻，想延長增壓時間，消除縮松?？设F澆口這部份冷 卻較快，有一定的局限性。它嚴重的制約著壓力下結晶的工藝措施。目前有些輪轂在前序 x 光檢查過關，在后序電鍍，拋光時發(fā)現(xiàn)輪輻與輪輞附近有 4??5 級針孔，有些輪輻的表面上，也有大面積的 3??4 級的縮松， 其實質(zhì)，都是顯微縮松（有些形狀象蒼蠅腳）。 這些現(xiàn)象，不是澆口過早凝固就是模具的工藝措施未能達到順序凝固的條件，鋁液的補 縮通道被切斷了，讓尚未完全凝固的熱節(jié)不[FS:PAGE]能在壓力下結晶，只能在自然的狀態(tài)下大面 積同時凝固，這也是熱節(jié)部位顯微縮松產(chǎn)生的主要原因之一。凍澆口是低壓鑄造工藝的通病，曾經(jīng)有人設計在澆口周圍用電熱套進行保溫，也有 采用耐火材料，石棉板套，加大升液管和澆口直徑的比例，都起過良好的作用。圖 9 模具的加熱圖 10 測氫(7). 鋁液的控制； 開機前要檢查保溫爐內(nèi)鋁液的化學成份，了解合金的含氣量（測氫密度≥），澆注時鋁液溫度應控制在 685℃??710℃范圍內(nèi)。鋁輪轂低壓鑄造澆注溫度確定的原則是：在保證鑄件成形的前提下，澆注溫度越低越好。澆注溫度高，對輪轂的輪輞成形有利， 但對輪輻的熱節(jié)縮松傾向大，結晶晶粒也粗大，降低了輪轂的機械性能。當然，也不能過份地降低澆注溫度，否則輪轂下部分的輪輞會過早凝固，失去壓力下結晶的機會。 鋁車輪低壓鑄造液面加壓規(guī)范1. 加壓規(guī)范的幾種類型圖11 加壓規(guī)范幾種類型2. 鋁車輪低壓鑄造加壓規(guī)范的設定各段加壓曲線 計算各段壓力速度的時候，要注意下列各點： 計算壓力的公式：p=hρ??/10200P??充型壓力（MPa），如不用換算系數(shù) 10200，就可以用 mbar。換算系數(shù) 10200 為 單位換算系數(shù)（g/N）H??合金上升到某一段的高度（??）Ρ??合金液的密度(g/????)，鋁硅合金可用 ????充型阻力系數(shù) 1??（h1ρ）為補償壓力，它與輪型和各種機型的爐膛面積有關。(1). 升液高度、壓力和速度 升液高度包括：澆口、陶瓷澆口套、升液管部分的液面到升液管端口再加上每澆一個鑄件液面下降的高度。 升液階段需要的壓力為升液總高度乘鋁液比重和阻力系數(shù)。升液速度一般不宜太快,控制在 13??40mbar/s。在確保完成充填成型的基礎上，升液速度慢些有利于型腔中氣體能充分排出。(2). 充型段壓力速度的控制 這里著重討論鋁輪轂低壓鑄造工藝問題，鋁輪轂是圓形的，有較大面積的薄壁輪輞、較厚的輪輻，澆注時輪輞垂直，輪輻水平，澆口在中間。輪轂的正面亮面，一般朝下。 輪轂正偏距的多，負偏距的少，所以輪轂的重量多半在下部份的多。鋁液從澆口出來開 始充型時，有很長一段時間，液面上升很小，與爐膛的壓差越來越大，流速越來越快。 為了充型的平穩(wěn)，必須有恒定的流量。B??C 段于每秒 20??40mbar 的速度，時間 3 秒， 然后的充型速度就按照 C??D 線。它的時間 t3 是根據(jù)鑄件的特點來定，它還應該包括鋁 液充滿鑄型后的結殼時間。D 點壓力的考慮是(h4+h1)ρ??，其中阻力系數(shù)應設為 左 右，還要考慮 5??10mbar 的安全系數(shù)。充型段的速度要根據(jù)不同輪轂的特點來設定，充型速度要適中，速度過快過慢都影響著鑄件質(zhì)量，工藝上要求壓力準確，速度適中，有再現(xiàn)性，操作手們要認真控制，相 對穩(wěn)定那些不斷變化的參數(shù)，阻力系數(shù)，補償壓力等都不能忽略不計。充型結束時 D 點的壓力過小，輪轂澆不滿，過大，鑄件有飛邊或跑火，甚至影響出 型或輪轂變形。圖 12 各段加壓曲線階段參數(shù)各階段的加壓過程