煤焦油精制新技術(編輯修改稿)
2025-08-10 01:30 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 置，可獲得濃度為8%～10%的苛性堿液，苛化率為77%；無二次污染問題。 精萘制取技術 國內(nèi)原一直采用濃硫酸精制法，缺點是產(chǎn)生大量廢酸很難處理，能耗高、收得率低。20世紀80年代開發(fā)了間歇操作的分步結晶法，并得到普遍應用。寶鋼曾引進區(qū)域熔融法，特點是連續(xù)操作，但精萘產(chǎn)率低，只有56%。近年改為采用“Praobd”工藝技術，為箱式分步結晶，精萘產(chǎn)率為90%；并全部按程序自動控制、連續(xù)操作。 粗酚精制技術 國內(nèi)多采用常壓脫水—減壓脫渣、精餾的工藝，獲得的酚類產(chǎn)品質(zhì)量較差。引進的采用5塔連續(xù)操作脫水脫渣精餾、第6個塔為間歇操作的工藝流程。各塔均為減壓操作，苯酚的回收率高達42%，比國內(nèi)要高10%左右；產(chǎn)品質(zhì)量特別好，有特號苯酚（結晶點40℃以上），鄰位甲酚（結晶點29℃以上），間、對甲酚，二甲酚等。 粗吡啶與粗喹啉精制技術 國內(nèi)均采用燒堿液來中和分解硫酸喹啉，而國外多采用液氨來中和分解。粗吡啶與粗喹啉的精制都是采用間歇操作、共沸脫水、減壓精餾的工藝流程。與國內(nèi)不同的是引進裝置采用6塔間歇脫水、真空精餾操作；并采用了空冷器，可節(jié)約冷卻用水。 精蒽、精咔唑與蒽醌生產(chǎn)技術 國內(nèi)都采用以粗蒽為原料，經(jīng)溶劑—精餾法處理獲得精蒽，再催化氧化制取蒽醌。寶鋼引進“Praobd”技術，即以Ⅰ蒽油為原料，先加入溶劑進行分步結晶（簡稱溶劑結晶法）、再進行減壓蒸餾，獲得精蒽（含蒽達95%以上）與精咔唑（純度為90%以上）。蒽醌生產(chǎn)工藝是瑞士Ciba Geigy公司的技術，經(jīng)多段固定床催化氧化、多段冷卻，獲得純度為99%以上的蒽醌，與國內(nèi)相比，工藝與設備方面的水平也差不多。特點是整個生產(chǎn)過程所產(chǎn)生的廢液很少，可以送往活性污泥裝置處理；產(chǎn)生的廢氣量較大，但它可以經(jīng)回收、過濾，再經(jīng)廢氣燃燒裝置破壞后放散，故不會給環(huán)境帶來危害；還采用了美國Foxboro公司的DCS控制系統(tǒng)。 瀝青的利用與改質(zhì)技術 目前，煤焦油瀝青主要用于生產(chǎn)瀝青焦、電極與陽極糊的粘結劑（改質(zhì)瀝青）、型煤粘結劑、筑路瀝青、各種瀝青防腐漆等。國外現(xiàn)已開發(fā)成功“煤瀝青制造超高功率電極用針狀焦及航空、宇宙飛船用碳素纖維”的生產(chǎn)技術，這是煤瀝青今后的利用方向。 瀝青延遲焦生產(chǎn)技術 石油瀝青生產(chǎn)延遲焦的技術在石化行業(yè)早已應用，而煤瀝青生產(chǎn)延遲焦—瀝青焦的技術在20世紀80年代才首次引進。瀝青焦通常采用室式焦爐法和延遲焦化法生產(chǎn)，最近德國又開發(fā)了回轉(zhuǎn)爐法，但未工業(yè)化。室式焦爐法污染嚴重，故國內(nèi)已淘汰，寶鋼為延遲焦化法。 粒狀瀝青生產(chǎn)技術 20世紀80年代，國內(nèi)自行研制成功粒狀瀝青生產(chǎn)工藝，并實現(xiàn)了工業(yè)化。其生產(chǎn)原理是，用泵通過霧化噴嘴將瀝青霧化成細小液滴，再在冷氣流中冷卻成型，靠瀝青自身的表面張力成為粒狀瀝青。 筑路瀝青生產(chǎn)技術 過去的筑路瀝青是以煤系中溫瀝青60%～80%和蒽油40%～20%的配比，進行熔融、混勻配制而成。目前德國研制成功了焦油—石油混合瀝青，即30%煤瀝青和70%石油瀝青混
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