【文章內容簡介】 177。1mm3水平度橫向縱向 泵灌漿、找平后進行地腳螺栓孔的灌漿，砼達到強度后放置正式墊鐵，采用座漿法安裝墊鐵。、墊鐵點焊后，進行二次灌漿。：1）灌漿前必須把螺栓孔和基礎清理干凈。2）灌漿用料必須經過充分的攪拌，灌漿時應用專用工具進行搗固。3）灌漿時注意保持地腳螺栓的垂直度。 聯(lián)軸節(jié)找同心“雙表法”或“三表法”進行。 配管無應力檢查1）配管時不得將管線的應力施加到泵上，要控制好泵與管線法蘭的平行度和徑向位移。2）泵配管時，鉗工在現(xiàn)場用百分表進行監(jiān)視。 試運：1）二次灌漿達到強度要求；2）配管結束并試壓、保溫完；3)有關的罐、容器已按要求加注足量的合格用水；4)電機已單試合格；5)泵已按規(guī)定加注潤滑油。試運時檢查以下各項：1）出口壓力；2）軸承溫度；3）泵的振動；4）機械密封有無泄露。 試車，配管、保溫及儀表的工作全完，安裝調試記錄齊全，符合技術要求并經甲方確認。、油系統(tǒng)運行合格，系統(tǒng)管道沖洗、吹掃、試運合格，并保溫完。，并全部合格。、聯(lián)鎖系統(tǒng)已按要求整定完。、風、水系統(tǒng)均已運行合格,并能保證足量的供給。試運領導小組已投入正常工作。、量具已按要求準備齊全。 。，機組潔凈無塵。，無試運行證者嚴禁進入試運禁區(qū) 試運程序；（上述條件具備后，按規(guī)定對進行主電機試運）；第四節(jié) 工藝管線安裝施工方案新增發(fā)電機房主要有管線460米，各類閥門24個，管配件58個。 工藝管線施工 施工場地分工本工程管道施工場地劃分為原材料存放場地、預制場地、半成品堆放場地、安裝現(xiàn)場四個場地進行。四個場地的功能如下：：原材料的除銹刷油、地管的防腐、管道內部雜物的清理以及清理完畢后管段兩端的封堵、管道上材料標識的移植等工作。特別是在除銹刷油過程中，兼顧再度發(fā)現(xiàn)原材料表面的缺陷、并及時鑒定和處理。：以現(xiàn)場實際情況或業(yè)主提供的施工圖作為施工單元進行下料、打磨、組對、焊接、熱處理、探傷、儀表管嘴等安裝工作，最終達到組成安裝管段。并且對已經組裝成段的管段內部進行徹底的清理，封閉所有的開孔管端，作好清晰的標識，并作好各種施工記錄。完畢后運至半成品堆放場地。，但不能及時進行安裝的管道、支吊架等半成品。在存放時必須以區(qū)域為單位兼顧安裝順序進行管理。，運至安裝現(xiàn)場的管段，必須在23天內安裝完畢。以緩解施工現(xiàn)場緊張的局面。 管道工程技術準備、過程控制及交工資料收集、立即組織管道施工人員進行圖紙會審，全面地了解整個裝置的管道布置情況、特點、重點、難點所在、了解設計的意圖，對審圖過程中發(fā)現(xiàn)的問題及有疑問的地方記錄下來并匯總，適時參加設計交底及答疑，將發(fā)現(xiàn)的問題盡量在施工之前解決掉，在此基礎上編制工藝管線施工方案。，了解管道布置情況、了解重點、難點所在的情況下，將已在以往工程管道工程中應用并且取得了很大成效的管理辦法，根據(jù)設計要求以及該裝置的特點，進行完善和改進，使之適合于本裝置工程，以加強管道施工的過程控制力度。，必須繪制管段圖，并對所有焊口按管線號進行編號。指定時與施工班組充分協(xié)商。一旦確定，不能隨意改動。，按正式交工資料“焊接工作記錄”進行焊縫編號的填寫，不同的管號不能混淆在一起。 “焊接工作記錄”按管段圖裝訂的順序裝訂成冊交給班組，與管段圖配套使用，用作各施工班組原始記錄。供各班組進行焊道記錄。（或微機管理人員）將已經形成的“焊接工作記錄”按管段圖號、焊口號、焊工號、焊接材料、焊接日期、質量檢測情況等輸入微機，形成管道焊接工作庫，用做收集、查尋、整理資料使用。（如隱蔽工程記錄、管道試壓記錄、管道的預拉伸記錄等）應及時辦理各方的簽字確認，并妥善保存。 現(xiàn)場預制、安裝幾項施工要求，大部分管線應在預制場地內進行預制，預制深度按焊口寸口數(shù)計算，應不小于60%。，先高壓后低壓，先大管后小管，先管帶后構架，先工藝后伴熱?！?0mm或壁厚δ5mm，采用全手工氬弧焊焊接；當管道的公稱直徑DN50mm或壁厚δ≥5mm，采用手工氬弧焊封底，手工電弧焊蓋面； 、二次灌漿后進行。與轉動設備相連的管道，應注意安裝時及安裝后不要對設備產生附加應力，安裝時首先安裝管道支吊架，管道安裝完畢在自由狀態(tài)下檢查設備法蘭的平行度和同心度。與轉動設備相連的管道的最終一道固定焊口應盡量遠離設備端。，在施工過程中將管線焊接工序與無損檢驗工序統(tǒng)一起來管理，使每一個焊口都有檔案。當日的焊接情況由微機員當日輸入微機系統(tǒng)。，強調工藝紀律，加強工藝監(jiān)督，及時進行檢驗。、無損檢驗完畢后進行試壓吹掃。 工藝管線施工程序施工準備→原材料檢驗、標識→出庫→管線除銹刷油、標識移植→管子內部清理、封口→管子調直→下料、切割、打磨坡口→組對→焊接→探傷→尺寸校核、組對成段→安裝儀表管嘴→焊縫外觀檢查檢驗→管段內部徹底清理→封口→標識→運輸至堆放場地保管→運輸至現(xiàn)場安裝→焊接→焊縫外觀檢查→探傷→試壓→油漆補刷→保溫→沖洗、吹掃→交工 工藝管線施工準備 技術準備：在管線施工開工前，要仔細審閱施工圖，并適時參加設計交底會議，將圖紙上的問題盡量在施工前解決。編制工藝管線施工方案，繪制管段圖，對新材料及我公司現(xiàn)有工評未能覆蓋的項目進行焊接工藝評定，制定焊接工藝卡。在正式施工前對所有參加管線施工的人員進行技術交底。 施工機具的準備：根據(jù)施工方案的要求配備足夠的處于完好狀態(tài)的機具設備（包括各種焊機、坡口機、煨彎機、探傷機、開孔機、試壓泵、空壓機等）。 材料的準備：在施工之前，由技術人員根據(jù)施工圖紙統(tǒng)計出工藝管線的材料數(shù)量，提出管線的材料領用計劃，并根據(jù)施工進度安排陸續(xù)進料,供應庫房必須有足夠的儲備量，以保證管線能連續(xù)施工。施工班組根據(jù)管段圖所列料表到供應部門領取材料，供應部門根據(jù)管段圖控制材料的領用。 施工現(xiàn)場的準備：根據(jù)總體施工規(guī)劃，合理布置管道的預制場地，管道半成品的存放場地，鋪設管道預制平臺，接通水、電、氣（汽），根據(jù)平面圖要求合理布置管道施工所需施工機具。 材料的檢驗與管理 材料檢驗：1）檢驗產品質量證明書，應包括① 產品標準號；② 鋼號；③ 爐批號；④ 產品名稱、尺寸質量等級；⑤ 產品標準中規(guī)定的各項檢驗結果；⑥ 技術監(jiān)督部門的情況；⑦ 制造廠家的安全注冊證明文件。，其表面應符合下列要求：1） 無裂紋、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷；2） 銹蝕、凹陷及其他機械損傷的深度，不應超過產品相應標準允許的壁厚負偏差；3） 核對規(guī)格并測量尺寸，對每批鋼管應抽樣檢查外觀和壁厚，其尺寸偏差不超過標準要求；4） 合金鋼管應用光譜分析或其它方法復查其主要合金元素（鉻、鎳、鉬等），并作好標記及記錄；5） 鋼管內外表面應光滑、清潔，不應有針孔、裂紋、起皮、多層、粗糙拉痕、夾渣等缺陷。1）管道附件按下列規(guī)定檢查：① 核對產品合格證明書和標志。② 外觀檢查，不得有影響產品質量的缺陷。③ 尺寸測量，其尺寸偏差應符合產品標準要求。2）管件合格證書應包括下面內容① 化學成分及力學性能。② 合金鋼鍛件的金相分析結果。③鋼制無縫管件不得有裂紋、疤痕、過燒及其它有損強度和外觀的缺陷，內表面應光滑無氧化皮。④法蘭密封面，金屬環(huán)墊、纏繞式墊片不得有徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷。⑤閥門外觀檢查不得有損壞、銹蝕、缺件、臟污、鉻牌脫落及色標不符等情況，閥門手輪應操作靈活輕便，無卡澀現(xiàn)象。所有閥門根據(jù)要求進行試驗，試驗合格的閥門做上標識并作好記錄，未經試驗的閥門不得運至現(xiàn)場安裝。1）焊條應符合下列要求：① 有焊條說明書或質量證明書。② 包裝完整，無破損或受潮現(xiàn)象。③ 標志齊全。2）焊絲應符合下列要求：① 包裝物不得有破損，每盤（捆）附有標牌，每批應附質量證明書。② 焊絲表面不得有銹蝕或油污。③ 每批焊絲按盤數(shù)抽樣進行化學成分檢驗，其指標應符合相關標準的規(guī)定。④氧乙炔焊及切割所使用的氧應為一級氧氣，%，乙炔氣質量符合有關現(xiàn)行標準規(guī)定。 材料管理、對材料的識別能力、一定的實踐經驗、熟悉規(guī)章制度及相關的材料標準。、材質、規(guī)格、批次劃區(qū)存放，不銹鋼材料存放時不得與碳鋼接觸。、管件應下墊、上蓋，防止受潮生銹。，核對材質、規(guī)格、型號、數(shù)量，防止錯發(fā)。 管道的預制 管線下料。，管內不得有砂土、鐵屑及其他雜物，用塑料管帽或用蓋板封好管口，防止異物進入管內。、管號、焊口號、焊工號，按區(qū)擺放。碳鋼、不銹鋼材質的管段應分開擺放。對于機泵及設備進出口管線預制下料時，須留有一定的活口和調整余地。，同時要考慮對口間隙、切割余量和焊接收縮量。，在下料時應考慮到，管線的開孔及支吊架應盡量避開焊縫，如無法避免，應取得設計方同意。，中間不允許加短管。 管線切割及坡口加工″鋼管，無論其材質，均采用無齒鋸切割，角向磨光機修磨坡口?！濉⒈诤瘛?9mm的碳鋼管用氧乙炔半自動切割機切割、角向磨光機打磨。，以免材質混亂。，坡口端面要與管子軸線垂直，坡口要用磨光機打磨出金屬光澤。，對于碳鋼可用火焰切割開孔，對于不銹鋼應采用機械鉆孔。管道上的開孔應盡量在預制時完成，如在已安裝的管道上開孔，應采取措施防止切割下的鐵屑及氧化鐵掉入管內。，圖中L≥4（S1S2）。 管線組對，不得有誤。，弄清管件的組對方位。，坡口內外20mm范圍打磨清潔，內壁錯邊量不得超出相應規(guī)范要求。，為減少變形，應對稱點焊。、泵、容器等動靜設備相連的管線，其法蘭面按設備本身法蘭找平，不得強行組對，給設備帶來附加應力。，滿足設計規(guī)范規(guī)定，檢查方法如下圖。 管道的點焊，并應由同一焊工施焊。、高度及點數(shù)，按下表要求執(zhí)行。管壁厚度S mm＜33≤S＜55≤S＜12定位焊長度 mm6—99—1312—17定位焊高度 mm23—5點數(shù)22—43—5，應符合下列要求：，一般需避開該處50mm左右；—15%，以保證冷態(tài)焊透；，否則應立即去除缺陷，重新進行定位焊。 管道的焊接 焊材（包括型號和規(guī)格）是否正確，焊材根據(jù)被焊母材選用。 焊接坡口表面兩側各50mm范圍內是否已清除掉油圬、油漆、氧化物、水分和其它污物。 密封焊接的螺紋接頭處是否有密封膠帶及潤滑材料，如果有，應清除掉。 焊接過程中，焊接參數(shù)如電壓、電流、焊接速度和使用焊條的方式都應滿足業(yè)主認可的焊接工藝操作規(guī)程。 焊條應存放在焊條保溫筒內，焊條保溫筒內不可存放不同牌號的焊條，焊條在保溫筒內的存放時間不得超過3小時。 管道焊接時，應采取措施防止管內成為風道，必要時應封閉管道兩端。 焊口正式焊接的起焊點，必須選在兩定位焊焊肉之間，禁止在定位焊處起焊。 不準在母材上引弧，引弧時要在坡口面內或引弧板上進行。在焊接中應確保起弧與收弧的質量，收弧時應將弧坑填滿。多層焊的層間接頭應相互錯開。 在焊接時應確保起弧與收弧處的質量，收弧應將弧坑填滿。多層焊的層間接頭應相互錯開。 焊接過程中要仔細施焊，避免咬邊、氣孔、夾渣、弧坑及未焊透等缺陷，如發(fā)現(xiàn)這些缺陷，應停止繼續(xù)施焊，及時處理缺陷。 為了減少焊接應力和變形，要采取合理的焊接順序，大口徑管子焊接應考慮采取對稱、交叉等焊接方法。 除工藝有特殊要求外，每道焊縫均應一次連續(xù)焊完。 多層焊接時層間應用砂輪機或鋼絲刷仔細清除焊渣、殘留凝固了的焊珠和飛濺物等，要準備必要的砂輪片和鋼絲刷。 孔板法蘭焊接后，應將里面的焊道加工平滑，并接受總包商和監(jiān)理公司檢查。 支管與主管焊接、管接頭和半管箍與主管焊接、法蘭與管材焊接時，應按設計要求進行。 每道焊道應做好施工記錄，記下焊工號、焊口號及焊接日期。 管道的施焊環(huán)境如出現(xiàn)下列情況之一時，應采取防護措施，否則不得施焊。，（氣體保護焊為2m/s）；%；、下雪；℃。 焊后外觀檢查焊后外觀檢查不得有咬邊、夾渣、余高過高、過度氧化、未焊透、未熔合、內凹等，一旦有這類缺陷，應阻止焊工進入下一道工序，令焊工對其進行返修，直至外觀檢查合格。 半成品的存放、保護及運輸 在管道預制場設吊車及卡車，用于管道材料及管道預制件的裝卸及運輸用。 預制完的管道應在管段的醒目處做上標識，注明該管段的安裝區(qū)號、管號、預制人、安裝位置。該標識可直接在管段上進行標識，也可采用掛牌的方式進行標識。 預制完的管段的所有的開口處均應該進行封堵，防止臟、雜物等進入管內。如下圖。 預制完的管段應在指定的地點按區(qū)集中堆放，堆放時應考慮到以后安裝的順序，以便安裝時取用方便。 預制完的管段除焊道外，應及時進行防腐，將底漆刷完，焊道部位待管線試壓合格后再補防腐，最后刷面漆。，所有的螺栓緊固后在螺母絲扣處涂油脂防護，以免銹蝕。 管道的堆放場地應下墊、上蓋，場地的周圍必須保持排水暢通，以免雨水侵蝕管道。 管道的安裝 管道安裝具備的條件，并經土建與安裝單位人員共同檢查合格。、固定完畢，二次灌漿達到規(guī)定強度，并取得允許配管的通知。，其位置及數(shù)量應滿足管道安裝要求。、管件、閥門等已經檢驗合格。，如無損檢測等已經完畢，并符合要求。，不留污物或雜物。 管道的安裝要求，包括管材管件的材質、規(guī)格、型號、管線走向、管件閥門安裝順序及坡度等符合要求。，一定要在已安裝的管道上開孔時，管內因切割而產生的異物應清除干凈。，并檢查法蘭密封面上不得有影響密封性能的劃痕、銹斑等缺陷。，焊接法門在安裝時應處于開啟狀態(tài)。，宜從設備開始安裝，應先安裝管道的支吊架，管道和閥門等的重量和附加力矩不得作用在機器上，氣體壓縮機入口管道因水平偏差造成的坡度，應坡向分液罐一側。，不得有影響密封性能的缺陷；對于金屬墊片，應對其進行硬度檢查，如超標，應進行退火處理；對于梯形槽式密封面與鋼墊圈在安裝前應做接觸線著色檢查，鋼墊圈在梯形槽內反復轉動不小于45176。兩至三次，圓周應有不間斷的接觸線。，嚴防臟物進入設備。加設盲板處應有標識