【文章內容簡介】 總體結構可分為單分型面注射模、雙分型面注射模、帶活動鑲件的注射模和自動卸螺紋的注射模等，對于不同的塑件可選用不同的注塑結構。單分型面注射模是最簡單的一種。在該結構中，構成型腔的一部分在定模上，型芯部分在動模上，主流道設在定模一側，分流道設在分型面上，開模后塑件與流道凝料一起留在動模一側。雙分型面注射模與單分型面注射模相比多了一個可移動的澆口板，它用于針點澆口進料的單（雙）型腔模具。開模時，澆口板與定模座板作定距離分型，以便取出凝料。帶活動鑲件的注射模上帶有活動螺紋型芯、側向型芯和活動鑲件等，開模時，活動鑲件連同塑件一起脫出模后，再通過人工使鑲件與塑件分開。當塑件有螺紋部分并要求自動脫模時，可采用自動卸螺紋的注射模。該結構利用注射機的旋轉運動帶動螺紋型芯或螺紋型環(huán)轉動，使塑件按規(guī)定的螺距推出。在具體選用模具結構時，應綜合考慮塑件結構，盡量做到經濟、實用。設計中由于塑件實體是手機后蓋，其結構較簡單，沒有螺紋及需要側向分型的結構，且不需要針點澆口，所以可選單分型面模具結構。 制品的測繪 制品材料的工藝分析本注塑模設計中選用的制品材料為ABS，它是一種現(xiàn)代工業(yè)中經常用到的材料，具有高強度、耐腐蝕等優(yōu)點，，其模具冷卻溫度范圍在3265之間。了解了ABS的以上性能，對我們進行模具結構設計及選材將大有幫助。 實體測繪根據設計要求及設計方案，按照模具設計的基本步驟，首先應對制品實樣進行測繪分析，選擇合理的精度要求，確定分型面，選取正確的定位基準，為型腔及模具的設計建立最基本的條件。由于制品實體為玩具手機外殼，所以其精度要求不算太高，表面粗糙度設定在Ra=，根據設計任務書的要求，,選用的測量器具為千分尺、螺旋測微器、平臺、高度尺、天平稱等，并根據測量的基本原理進行多次測量求平均值，這樣可測得制品長度方向最大尺寸為L=,寬度方向最大尺寸為D=,高度方向最大尺寸為H=,制品重量m=3mg,測得的結果參見圖11所示手機后蓋零件圖。 圖11 手機后蓋零件測繪圖 注射機的選擇在注塑模設計過程中，注射機的選擇是必不可少的，也是至關重要的。根據注塑模具的基本結構及注射機的尺寸與型號規(guī)格，本設計采用臥式注塑機，其注塑方向與給模方向一致，且占地面積小，安裝、拆卸方便，嵌件便于安裝。此外，注塑機型號的選擇還應考慮以下幾個方面： 注射量通常情況下，注射機的注射量應超過被成型制品重量的20%~30%以上，現(xiàn)設定注射量是制品重量的25%，又因經測量知制品重量為3毫克，所以注射機相對一個制品的注射量為： S=(1+25%)m=(1+25%)3g= 鎖模力被成型制品在成型時所需要的鎖模壓力必須小于注塑機的額定鎖模力。制品在成型時所需要的鎖模壓力，即在注射和保壓時保證動、定模不分離所應給予的力，一般可采用公式： F=PA計算，其中F制品成型時所需要的鎖模力。A 制品的投影面積。P型腔內部壓力。通過測繪得到的數(shù)據，由分割法計算可求得制品的投影面積為： A=+223+ =(mm)又因為制品材料為ABS,所以可選取P=350/,所以 F=PA=350/ = 另外，根據注射機與模具安裝尺寸（即拉桿間距、模板間最大與最小閉合高度、頂出行程、噴嘴球半徑、定位孔直徑等），查國產注射機技術規(guī)格，可選用XSZS22型注射機。 注塑能力的校核 注塑能力是指在一個成型周期中，注射機對給定塑料的最大注射容量或重量。本設計選用的注塑機屬于柱塞式注塑機，其注塑能力是以一次性注射聚苯乙烯的最大重量為準的。在注射聚苯乙烯時，塑料的總重量與澆注系統(tǒng)的塑料重量之和一般不超過注塑機注塑能力的80%，當注塑其它塑料時，注塑機的最大注射重量應按下式換算： m=m 式中 m注射機注射其它塑料的最大重量（g）。 m注塑機規(guī)定的最大注塑重量（g）。 注射塑料在常溫下的密度（g/cm）。 聚苯乙烯在常溫下的密度（g/cm）. ,注射機的最大注射量為15mg,所以ABS的最大注射重量為 m= 分型面的選定 為將塑件從密閉的模腔中取出，以及為了安裝嵌件或取出澆注系統(tǒng)等，必須將模具分成兩個或幾個部分，通常情況下我們稱分開模具能取出塑件的面為分型面。同時，以分型面為界，模具分成兩大部分，即動模和定模部分。 分型面的方向采用與注射成型機開模方向垂直的方向，其選擇是一個比較復雜的問題，因為它受到塑件的形狀、壁厚、尺寸精度、表面粗糙度、嵌件位置及其形狀、嵌件在模具內的成型位置、頂出方法、澆注系統(tǒng)的設計、模具排氣、模具制造等各種因素的影響。 留模方式為便于塑件脫模，應使塑件在脫模時留在下?；騽幽２糠郑驗樗芗捻敵鰴C構設置在下?；騽幽２糠?。如圖22所示，開模后塑件留在動模一邊，易于脫模，使模具結構簡化。 圖12 型芯部分頂桿設置手機外殼外形簡單，但內部有較多的孔、槽結構，塑件成型收縮后必然留在型芯上，此時，將型腔設定在定模上，開模后即可用推桿頂出塑件。 塑件的脫模斜度 選擇分型面時應考慮減小由于脫模斜度所造成的塑件大小端的尺寸差異。若將分型面設在塑件中部，并選用較小的脫模斜度，將有利于脫模，但這種方式僅適用于塑件對外觀無嚴格要求的情況下。對于手機外殼這種對表面有一定精度要求的塑件，一般將型腔設在模具的一側，這樣可保證塑件外觀精美，使飛邊盡量留在殼內。綜上所述，可選擇機殼與機體的配合面為分型面。 制品收縮率制品的收縮率一般是根據所用塑料收縮率的平均值來計算的，而實際上制品在成型過程中其塑件分子并不是在制品中任何方向上都是一樣收縮的，并且大多數(shù)塑件的收縮是在制品成型完成后再經過數(shù)小時才能安全穩(wěn)定下來，因此，制品的實際收縮與按其材料平均值計算的收縮是有一定差距的。目前尚無準確計算制品成型過程中實際收縮率的方法，在模具設計時可采用比平均收縮率低1%的計算方法。對于ABS塑件，%~%，%。另外。 卡鉤的結構設計手機后蓋上卡鉤的功能是與殼體相連接。在設計這種卡鉤時應避免模具中出現(xiàn)側向分型結構，通常是在鉤子的下放設計成通孔形式并采取動、定模對插結構。但該制品中的卡鉤其下放不允許有通孔出現(xiàn)，制品的這類形狀要采用成型頂桿的方法來實現(xiàn)。手機后蓋卡鉤部分有一圓弧過渡段，其尺寸相對較小，而又必須設置頂出機構，因此，在制品設計時應充分考慮頂桿強度及頂桿孔加工難易的問題，應盡量在制品細小部位的周圍留出用于頂出的余量。 脫模斜度的設置為使制品在成型過程中能夠順利地從型腔中脫出，以及能夠順利地從型心中被頂出，制品必須設有脫模斜度。脫模斜度的大小由制品表面粗糙度、制品形狀及尺寸而定。由于手機后蓋表面有一定的光亮度要求，在脫模過程中制品外表面不能被劃傷，其脫模斜度最小不應低于2度。又由于在制品中有凹臺、凸臺、槽等結構，塑料對制品透孔的芯子有較大的抱緊力，因此可設定脫模斜度為2度。 型腔數(shù)的確定注塑模的型腔數(shù)與注射機的注射量和塑件重量有關。注射量是注射機每次注射的塑件的最大體積或重量，它與塑件重量有直接關系，兩者若不相適應，就會影響塑件的質量，如注射量小于塑件質量，就會造成塑件缺料、內部組織疏松、機械強度下降等缺陷；反之，就會造成原料和電能浪費，注射機利用率降低。因此，為保證正常的注射成型，塑件的重量應低于注射機的注射量。由前面所述可知，注射機的注射量應超過被成型制品重量的20%30%以上，由此可求的注塑機的最大注射量為S=15mg,所以模具的型腔數(shù)為： N=()/W =()/3=4所以，在注塑模設計中可采用一模四腔結構。2． 注塑模結構設計 模具材料的選用模具的耐用性除取決于模具結構設計及其使用、維護外，最根本的原因是模具材料的基本性能是否與模具的加工性能與使用條件相適應。因此，根據模具的結構和使用情況，合理選用制模材料是模具設計的首要任務。根據制品的光潔度及尺寸精度的要求，結合各種材料的物理、化學性