【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 1所示。 分型面圖31分型面 型腔數(shù)目型腔是指模具中塑件的空腔，而該空腔是塑件的負(fù)形，除去具體尺寸比塑料大以外，其他都和塑件完全相同，只不過(guò)把凸凹相反而已。注射成型是先合模以形成空腔，而后進(jìn)料成形，因此必須由兩部分或（兩部分以上）形成這一空腔——型腔。其凹入的部分稱(chēng)為凹模，凸出的部分稱(chēng)為型芯或凸模。為了使模具與注射機(jī)的生產(chǎn)能力相匹配，提高生產(chǎn)效率和經(jīng)濟(jì)性，并保證塑件精度，模具設(shè)計(jì)應(yīng)確定型腔數(shù)目。一般而言，精度要求高的小型塑件和中大型塑件優(yōu)先采用一模一腔的結(jié)構(gòu)；對(duì)于精度要求不高的小型塑件（沒(méi)有配合精度要求），形狀簡(jiǎn)單，又是大批量生產(chǎn)時(shí)，可采用一模多腔來(lái)提高生產(chǎn)效率為。型腔的數(shù)目可根據(jù)模型的大小情況而定。由于該塑件為手機(jī)外殼，其對(duì)于表面質(zhì)量及精度要求都比較高，決定初步擬定采用一模一腔的模具形式。 注塑機(jī)的選擇及有關(guān)參數(shù)校核完整的注射成型工藝過(guò)程，按其先后順序應(yīng)包括：成型前的準(zhǔn)備、注射過(guò)程、塑件的后處理等。(1)成型前的準(zhǔn)備 為使注射成型過(guò)程能順利進(jìn)行，并保證塑料制件的質(zhì)量，在成型前應(yīng)做一些必要的準(zhǔn)備工作，包括：，在成型前應(yīng)對(duì)原料進(jìn)行外觀（如色澤、顆粒大小、均勻度）及工藝性能（如流動(dòng)性、熱穩(wěn)定性、收縮性、水分含量等）的檢驗(yàn)。；；。 (2)注射過(guò)程 完整的注射過(guò)程包括加料、塑化、注射、保壓、冷卻和脫模幾個(gè)步驟。其流動(dòng)的情況又可分為充型、保壓、倒流和澆口凍結(jié)后的冷卻四個(gè)階段。(3)塑件的后處理 塑件在成型過(guò)程中，由于塑化不均勻或由于塑料在型腔中的結(jié)晶、定向以及冷卻不均勻而造成塑件各部分收縮不一致，或因其他原因使塑件內(nèi)部不可避免地存在一些內(nèi)應(yīng)力而導(dǎo)致在使用過(guò)程中變形或開(kāi)裂。因此常需要進(jìn)行適當(dāng)?shù)暮筇幚硪韵嬖诘膬?nèi)應(yīng)力，改善塑件的性能和提高尺寸穩(wěn)定性。其主要方法是退火和調(diào)濕處理。在塑料成型過(guò)程中，工藝條件的選擇和控制是保證成型順利進(jìn)行和塑件質(zhì)量的關(guān)鍵因素，主要工藝條件是影響塑化流動(dòng)和冷卻的溫度、壓力、和相應(yīng)的各個(gè)作用時(shí)間。時(shí)間(完成一次注射成型過(guò)程所需的時(shí)間稱(chēng)為成型或生產(chǎn)周期)，直接影響到勞動(dòng)生產(chǎn)率和注射機(jī)使用率，因此生產(chǎn)中，在保證質(zhì)量的前提下，應(yīng)盡量縮短成型周期中各階段的有關(guān)時(shí)間。經(jīng)查詢(xún)[7]最終確定注射機(jī)型號(hào)為XSZ60具體的參數(shù)見(jiàn)表31：表31注射機(jī)參數(shù)表理論注射容積(cm179。）60螺桿直徑(mm)30注射壓力(MPa)180注射速率(g/s)70塑化能力(g/s)35螺桿轉(zhuǎn)速(r/min)0—200鎖模力(kN)400拉桿有較距離(mm)220300移模行程(mm)250模具最大厚度(mm)250模具最小厚度(mm)150鎖模形式雙曲肘模具定位孔直徑(mm)￠80噴嘴球半徑(mm)SR10噴嘴口孔徑(mm)￠3模板尺寸(mm)200315(1)最大注射量的校核注射機(jī)的表稱(chēng)注射量:機(jī)在一個(gè)注射成形周期內(nèi)，需注射入模具內(nèi)的塑料熔體的容量或質(zhì)量，應(yīng)為制件和澆注系統(tǒng)兩部份容量或質(zhì)量之和，即 或 式中 (）——一個(gè)成形周期內(nèi)所需射入的塑料容積或質(zhì)量（或）； ——型腔數(shù)目； （）——單個(gè)塑件的容量或質(zhì)量(或）； （）——澆注系統(tǒng)凝料和飛邊所需塑料的容量或質(zhì)量(或）。在選注塑機(jī)時(shí)，注射機(jī)一個(gè)注射周期內(nèi)所需注射量的塑料熔體的總量必須在注射機(jī)額定注射量的80%以?xún)?nèi)，即 或 式中 （）——注射機(jī)額定注射量(或）。根據(jù)容積計(jì)算可見(jiàn)注射機(jī)的注射量符合要求 。 (2)鎖模力的校核當(dāng)高壓塑料熔體充滿模具型腔時(shí)，會(huì)在模具型腔內(nèi)產(chǎn)生很大的力，迫使模具沿分型面脹開(kāi)，這個(gè)力的大小等于塑件及澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之各乘以模具型腔內(nèi)熔體壓力，它應(yīng)小于注塑機(jī)的額定鎖模力，才能保證注塑時(shí)不發(fā)生溢料現(xiàn)象，即，式中 —高壓塑料熔體產(chǎn)生的脹模力（）； —注塑機(jī)的公稱(chēng)鎖模力（）； —模具型腔數(shù)目； —單個(gè)塑件在分型面上的投影面積（）； —澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積（）； —型腔內(nèi)熔體壓力，～（）。塑料對(duì)模板的壓力為：脹塑件澆)額脹由此可知鎖模力足夠。(3)最大注射量的校核注射機(jī)的額定注射壓力即為它的最高壓力應(yīng)該大于注射機(jī)成型時(shí)所調(diào)用的注射壓力，即：而又因?yàn)镠DPE的注射壓力是～，而XSZY60注塑機(jī)的壓力為，顯然注塑機(jī)的注射壓力滿足要求。(4)模具安裝部分的校核噴嘴尺寸： 主流道始端的球面半徑主流道注射機(jī)噴嘴球面半徑,主流道小端直徑注射機(jī)噴嘴直徑，模具厚度 ：模具厚度(又稱(chēng)閉合高度）必須滿足：式中 ——注射機(jī)允許的最小厚度，即動(dòng)、定模板之間的最小開(kāi)距； ——注射機(jī)允許的最大模厚。故注射機(jī)允許該厚度。(5)開(kāi)模行程的校核開(kāi)模行程(合模行程）指模具開(kāi)合過(guò)程中動(dòng)模固定板的移動(dòng)距離。注射機(jī)的最大開(kāi)模行程與模具厚度無(wú)關(guān)，對(duì)于單分型面注射模：～式中 ——推出距離（脫模距離）（）； ——包括澆注系統(tǒng)凝料在內(nèi)的塑件高度（）。開(kāi)模距離取 包括澆注系統(tǒng)凝料在內(nèi)的塑件高度取 余量取 則有：符合要求[7]。注射模的澆注系統(tǒng)是指模具中由注射機(jī)噴嘴到型腔之間的進(jìn)料通道。它的作用是將熔體平穩(wěn)地引入模具型腔，并在填充過(guò)程中，將壓力傳遞到型腔的各個(gè)部位，以獲得組織致密、外形清楚、表面光潔和尺寸穩(wěn)定的塑件。因此，澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)的正確與否直接關(guān)系到注射成型的效率和塑件的質(zhì)量。而一個(gè)理想的澆注系統(tǒng)應(yīng)該是：在充模階段，能夠使熔料以盡可能低的表觀粘度、較快的速度、平穩(wěn)的流動(dòng)充滿整個(gè)型腔，即快速充模、平穩(wěn)有序；在保壓階段，能夠使壓力充分傳遞到型腔內(nèi)的各個(gè)位置，即壓力傳遞充分，均勻；在定型階段，能夠通過(guò)澆口的適時(shí)凝固來(lái)控制補(bǔ)料時(shí)間，防止熔料倒流，即適時(shí)凝固；在開(kāi)模階段，能夠使塑件和料把很方便的分開(kāi)，減少后工序的操作難度，即便于分離。澆注系統(tǒng)可分為普通澆注系統(tǒng)和熱流道澆注系統(tǒng)兩大類(lèi)。而該模具采用普通流道澆注系統(tǒng)，普通澆注系統(tǒng)一般由主流道、分流道、澆口和冷料穴等四部分組成。澆注系統(tǒng)的尺寸是否合理不僅對(duì)塑件性能、結(jié)構(gòu)、尺寸、內(nèi)外在質(zhì)量等影響效大，而且還在與塑件所用塑料的利用率、成型效率等相關(guān)。對(duì)澆注系統(tǒng)進(jìn)行整體設(shè)計(jì)時(shí)，一般應(yīng)遵循如下基本原則：(1)了解塑料的成型性能和塑料熔體的流動(dòng)性。(2)澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)應(yīng)有利于良好的排氣。(3)減少熔體的流程及塑料耗量。(4)防止型芯和塑件變形。(5)修整方便，并保證塑件的外觀質(zhì)量。(6)澆注系統(tǒng)應(yīng)結(jié)合型腔布局同時(shí)考慮。(7)要求熱量及壓力損失最小。主流道可看作是噴嘴的通道在模具中的延續(xù)。在單型腔模具中，主流道直接通向塑件的澆口稱(chēng)為直澆口。單型腔注射模具的生產(chǎn)力通常是由主流道的冷卻時(shí)間決定的。除了對(duì)主流道襯套提供足夠的冷卻外，主流道襯套上進(jìn)料口的最小直徑應(yīng)盡可能小，并且又能適時(shí)充滿型腔。注射成型機(jī)噴嘴的出口直徑應(yīng)比主流道襯套最小孔徑小，這樣在主流道的頂端不會(huì)形成凹槽妨礙主流道凝料的脫出。(1)為了便于將凝料從主流道中拉出，主流道通常設(shè)計(jì)成圓錐形,其錐角～。(2) 為防止主流道與噴嘴處溢料即便于將主流道凝料拉出，主流道與噴嘴應(yīng)該緊密對(duì)接，主流道進(jìn)口處應(yīng)制成球面凹坑。(3)主流道大端成圓角，半徑～,以減小料流轉(zhuǎn)向過(guò)度時(shí)的阻力。(4)在模具結(jié)構(gòu)允許，主流道應(yīng)盡可能短，一般小于,過(guò)長(zhǎng)則會(huì)影響熔體的順利充型。(5)主流道襯套與定模座板采用過(guò)渡配合，與定位圈的配合采用間隙配合。圖32主流道澆口套 分流道的設(shè)計(jì)在模具中，塑料熔體必須通過(guò)設(shè)在模具分型面上的分流道注入各型腔。適用于主流道的基本規(guī)律同樣也適用于分流道的橫斷面。還有一個(gè)附加的因素必須考慮，分流道橫斷面也是其長(zhǎng)度的函數(shù)，因?yàn)榭梢约僭O(shè)分流道中壓力損失的增大至少是與分流道長(zhǎng)度成正比的。而多半情況壓力損失將更大，因?yàn)槠錂M斷面由于沿流道壁塑料熔體的固化而減小，而且離主流道距離越遠(yuǎn)，壓力損失則更大。分流道設(shè)計(jì)時(shí)的基本原則：(1)在允許條件下，分流道截面積盡量小，長(zhǎng)度盡量短。(2)分流道較長(zhǎng)時(shí)，在末端設(shè)置冷料穴，以容納冷料和防止空氣進(jìn)入。(3)分流道一般采用平衡式布置特殊情況下可以采用非平衡式布置，要求各型腔同時(shí)均衡進(jìn)料，排流緊湊，流程短，以減少模具尺寸。(4)在多型腔模具中，各分流道盡量保持一致，長(zhǎng)度盡量短，主流道截面積