【文章內(nèi)容簡介】 焊條牌號焊條烘干溫度（℃）烘干時間（h）保存溫度（℃）120TIGJ50J427350100120（3）焊接施工要求① 焊工應(yīng)在合格的焊接項目內(nèi)從事管道的焊接。否則應(yīng)按勞人鍋（1998）1號《鍋爐壓力容器焊工考試規(guī)則》的規(guī)定對焊工進行考試，合格后，方可從事相應(yīng)材質(zhì)管道的焊接工作。② 焊材應(yīng)有產(chǎn)品合格證書，并經(jīng)復(fù)驗合格。③ 焊條應(yīng)按說明或焊接作業(yè)指導(dǎo)書的要求進行烘焙干燥，并在施焊過程中，使用保溫桶保持干燥。如焊條說明書（或合格證）對焊條烘干可參照管道焊接材料一覽表執(zhí)行。施工過程中應(yīng)建立嚴(yán)格的焊條發(fā)放、回收制度。④ 焊工按指定的焊接工藝卡（焊接作業(yè)指導(dǎo)書）施焊。焊接工藝卡應(yīng)按與之相對應(yīng)鋼材的焊接工藝評定進行編制，并按程序進行審批。焊接工藝評定應(yīng)在管道施工前，按SHJ50988《石油化工工程焊接工藝評定》評定合格。⑤ 當(dāng)環(huán)境溫度低于0℃時，在施焊處100mm范圍內(nèi)，應(yīng)預(yù)熱15℃以上。⑥ 當(dāng)出現(xiàn)下列情況如沒有防護措施時，應(yīng)停止焊接工作： A 手工電弧焊時，風(fēng)速≥8m/s，氬弧焊時，風(fēng)速≥2m/s； B 相對濕度＞90%；C 下雨或下雪⑦ 為保證焊接質(zhì)量，本裝置輸送油氣等可燃介質(zhì)的工藝管道焊接均采用氬電聯(lián)焊的工藝進行，輸送水和低壓蒸氣的工藝管道采用電弧焊焊接工藝。⑧ 焊接完畢后，及時在焊縫兩側(cè)50mm范圍內(nèi)打上焊工鋼印號，并且應(yīng)在管道單線圖上標(biāo)注清楚。⑨ 管道焊接、無損檢測工作完成后，應(yīng)在預(yù)制廠內(nèi)除銹和防腐，但焊口兩側(cè)各100mm的范圍內(nèi)不允許涂漆，焊工鋼印號、管道編號以及管線號不允許涂漆，待系統(tǒng)水壓試驗合格后再進行防腐涂漆。（4）焊接檢驗① 管道焊接完畢后，應(yīng)立即除去渣皮、飛濺、并應(yīng)將焊縫表面清理干凈，進行外觀檢驗，外觀檢驗質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)依據(jù)《石油化工劇毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗收規(guī)范》SH350197規(guī)定進行。② 外觀檢驗不合格的焊縫，不允許進行其它項目檢查。③ 本裝置管道無損探傷具體要求見下表：管道工藝介質(zhì)管道類別執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)合格等級射線透照質(zhì)量等級檢測比例（焊口總數(shù)）檢測方式焊縫形式液化氣SHB JB/T4730IIAB20%RT對接蒸汽SHB JB4730ⅡAB5%RT對接④無損探傷的結(jié)果若有不合格時，除對不合格焊縫進行返修外，尚應(yīng)從該焊工當(dāng)日的同一批焊接接頭中增加不合格數(shù)的加倍檢驗，對于不合格的焊接接頭，應(yīng)查明原因，采取對策，進行返修，返修后還應(yīng)重新檢驗。碳鋼管道同一部位返修次數(shù)不得超過三次。（5）焊后熱處理A、適用范圍：適用于設(shè)計文件要求的需要焊后消除應(yīng)力的工藝管道焊縫，鋼管焊縫焊后熱處理工藝。B、施工準(zhǔn)備：，且應(yīng)有質(zhì)量證明書。，加熱器采用繩狀或片狀電阻加熱器，熱電偶位K型，其連接線為補償導(dǎo)線。，溫度指示燈以標(biāo)記熱電偶校驗準(zhǔn)確。 、雪的遮蓋物準(zhǔn)備齊全。、設(shè)備、測量儀表的使用。、。經(jīng)考試或考核合格，并取得相應(yīng)的資格證，持證上崗。，確認(rèn)項目包括：a焊接工作已完成；b焊縫外觀質(zhì)量符合質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)；c其他要求的檢驗項目已檢驗合格，并取得檢驗合格通知書；d除鉻鉬耐熱鋼以外的焊縫的無損檢驗已檢驗合格，并已取得合格通知書。C：操作工藝 不合格不合格資料整理無損檢驗熱處理熱電偶及加熱器安裝施工準(zhǔn)備硬度檢驗 ，熱電偶安裝在靠近焊縫邊緣的10mm內(nèi)，管材與熱電偶端部接觸處應(yīng)用砂輪機打磨出金屬光澤，熱電偶安裝用細鐵絲綁扎，為保證所測溫度為管材實際溫度，在熱電偶與加熱器之間墊一小塊保溫玻璃棉進行隔離。，保溫厚度100—50mm，為降低溫度梯度，加熱器外部設(shè)備100mm范圍內(nèi)應(yīng)予以保溫。，焊接后熱對焊縫焊接接頭冷卻速度的降低、促進氫的逸出、避免出現(xiàn)硬度升值有利。沖擊韌性試驗表明，焊后熱處理對熔敷金屬和焊接熱影響區(qū)的韌性提高不力，有時在焊接熱影響區(qū)的晶粒粗化范圍內(nèi)還可能發(fā)生晶間開裂。，經(jīng)充分保溫后緩慢冷卻。，但最少不低于30min。，焊后應(yīng)及時進行焊后熱處理，當(dāng)不能及時進行焊后熱處理時，應(yīng)在焊后立即均勻加熱至200—300℃，并進行保溫緩冷，其加熱范圍應(yīng)與焊后熱處理相同。 ，當(dāng)無規(guī)定時，常用管材焊接的焊前預(yù)熱及焊后熱處理溫度宜符合下表的規(guī)定： 鋼 種焊 前 預(yù) 熱焊 后 熱 處 理壁厚δ（㎜）溫度（℃）壁厚δ（㎜）溫度（℃）C≥2610020030600650C—Mn≥1515020020Mn—V 560590C—600650—6507001Cr—≥10150250101Cr——V ≥62003006700750—1Mo—V —1Mo5Cr—1Mo250350任意壁厚1Cr—5Mo7507802Cr—3Cr—1Mo—VTi 12Cr—1MoV，焊前預(yù)熱溫度可按上表規(guī)定的下限溫度降低50℃。、熱處理溫度下的恒溫時間及冷卻速率應(yīng)符合下列規(guī)定：℃以上時，加熱速率不應(yīng)大于（20525/δ）℃/h，且不得大于220℃/h。，最少不得低于30min，在恒溫期間內(nèi)最高與最低溫差應(yīng)低于50℃。（6025/δ）℃/h，且不得大于260℃/h，300℃以下可自然冷卻。，漏電保護器是否靈敏，加熱器瓷環(huán)有無損壞，保溫是否符合熱處理工藝要求，熱處理設(shè)備和管道接地是否良好，熱處理管道兩端是否封閉，測溫系統(tǒng)每個端子必須緊固。，如發(fā)現(xiàn)溫度異常是應(yīng)停止升溫，分析原因，找出為題并處理完畢后才能繼續(xù)升溫。、電壓時，應(yīng)平衡、慢速、獨此，嚴(yán)禁電參數(shù)急速大跨度變化。 ，應(yīng)逐步減小電流、電壓，使升溫速度逐漸減小，平滑過渡至恒溫溫度。、升溫速度、恒溫時間、降溫速度，并簽上操作者姓名和日期。 ，并在管道焊縫熱處理質(zhì)量檢驗記錄上簽字確認(rèn)。，審核熱處理結(jié)果是否與工藝要求一致。D：質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，每種材質(zhì)、每種管徑的熱處理焊縫，按20%的比例且至少保證一道焊縫進 行硬度試驗，焊縫的硬度值不超過母材標(biāo)準(zhǔn)布氏硬度值HB+100，且滿足下列規(guī)定： a合金總含量小于3% HB270b合金總含量為3%~9% HB300c合金總含量大于10% HB350，對當(dāng)班次作加倍復(fù)檢，分析原因，對不合格焊縫重新熱處理。E：質(zhì)量記錄F: 注意事項，否則應(yīng)重新對其進行熱處理。 ，應(yīng)由項目經(jīng)理出具硬度檢驗委托單，有理化試驗人員進行硬度測試，并出具測試報告，硬度測試報告經(jīng)熱處理技術(shù)人員簽字確認(rèn)。 ，保護與運輸 預(yù)制好的管段，按單元或區(qū)域擺放整齊，以便于運輸或安裝。 管道預(yù)制在地面將其裝配成組合件后、運至現(xiàn)場，整體安裝，以減少高處作業(yè)。待裝條件具備后，可進行管道的安裝。 （1）與管道有關(guān)的建筑物、基礎(chǔ)、鋼結(jié)構(gòu)經(jīng)驗收合格，滿足安裝要求，于管道連接的機器、設(shè)備安裝找正合格，固定完畢，并辦理完工交接手續(xù)； （2）管道組成件及管道支撐件等已檢驗合格； （3）管子、管件、閥門等，內(nèi)部已清理干凈，無雜物。 （4）管道安裝的基本順序，遵循先地下管，后地上管：先裝置區(qū)，后管帶區(qū)；先大管，后小管；先干線，后支線；先主管，后半管；先公用工程，后工藝物料配管；先管廊，后設(shè)備配管的施工順序。由于受管件、配件的到貨時間以及相關(guān)作業(yè)的影響，安裝順序可作適當(dāng)調(diào)整。 （1）管道安裝按照管道平面布置圖和單線圖進行，重點注意標(biāo)高、介質(zhì)流向、支吊架形式及位置、坡度值、預(yù)拉值、管道材質(zhì)、閥門的安裝方向；在施工中若出現(xiàn)管線相碰，盡量減少管線的修改，避免材料浪費而重新補供而影響施工進度。（2）管道安裝時，不宜采用臨時支吊架。管架制安嚴(yán)格按圖進行，特別是熱力管線和機器出入口管線，未經(jīng)設(shè)計或監(jiān)理工程師書面同意，嚴(yán)禁變動其型式或規(guī)格、材質(zhì)。支吊架焊接管道焊接施工工藝相同，焊道要飽滿，焊接完畢須經(jīng)檢查人員檢查合格后，方可安裝。 （3）固定接縫可采用卡具來組對。不得使用強力組對，來消除固定接縫端面的過量空隙偏差、錯口、不同心度等缺陷，若有這樣的缺陷應(yīng)查明原因進行修改。固定接縫須充氬氣保護焊接時，采用可溶紙預(yù)先貼入固定口兩邊的管內(nèi)，以節(jié)約氬氣用量。 （4）法蘭連接應(yīng)保持同軸，保證螺栓能自由穿入。安裝方向一致。螺栓緊固應(yīng)均勻?qū)ΨQ，松緊適當(dāng)，要保證螺母滿扣，且外露長度兩端基本保持一致。緊固后的螺母與螺栓宜平齊，設(shè)計溫度高于100℃的管道用螺栓螺母和不銹鋼材質(zhì)的螺栓螺母，安裝時，涂抹制定的（二硫化鉬油脂、石墨機油或石墨粉）油脂。 （5）安裝孔板時，其上下游直管段長度應(yīng)符合儀表專業(yè)設(shè)計要求。 （6）溫度計套管的插入方向、插入深度及位置符合設(shè)計要求。 （7）調(diào)節(jié)閥、安全閥、止回閥、設(shè)備口及其他設(shè)備件連接法蘭處用的纏繞墊、金屬墊，用石棉墊代替，并掛牌做好標(biāo)記，待系統(tǒng)氣密時安裝正式墊片。 （8）墊片使用嚴(yán)格按設(shè)計圖進行，不得混用。墊片周邊應(yīng)整齊，尺寸與法蘭密封面相符，偏差允許范圍（平面型）。 墊片尺寸允許偏差（mm） 公稱直徑內(nèi)徑允許偏差外徑允許偏差＜125+—≥125+— 管道安裝允許偏差（mm） 項目允許偏差坐標(biāo)及標(biāo)高15水平管道平直度DN≤100‰，且≤20DN＞100‰，且≤20立管垂直度5L‰，且≤30成排管道間距15交叉管的外壁或絕熱層間距20（1）閥門一般應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝。但對焊閥門于管道連接時為保證內(nèi)部清潔，焊縫底層采用氬弧焊打底，焊接時不宜關(guān)閉，防止過熱變形，防止焊渣燒傷密封面。放空閥的螺紋部分，要求密封焊時，閥門也不宜關(guān)閉。（2）安裝前按設(shè)計要求核對型號，并按介質(zhì)流向確定安裝方向。有流向要求的閥門，安裝時注意閥門上的方向與工藝要求一致。（3）閥門手輪方向施工圖未注明的，以方便操作即可，但手輪不宜朝下。水平管道上的閥門，其閥門應(yīng)安裝在上半周范圍內(nèi)。（3） 升降式止回閥、旋啟式止回閥安裝位置和方向應(yīng)符合設(shè)計要求。（5）安全閥經(jīng)調(diào)校合格，在系統(tǒng)試壓吹掃合格后進行垂直安裝，‰，嚴(yán)禁碰擊，運輸和存放均應(yīng)保持垂直。如在系統(tǒng)試壓吹掃之前安裝，應(yīng)在水壓試驗，、吹洗、氣密時應(yīng)進行隔離保護。安全閥經(jīng)最終調(diào)校合格后，再做鉛封。（6）安全裝置安裝完畢后，應(yīng)進行共檢，共檢人員由甲方現(xiàn)場代表、監(jiān)理工程師代表及承包商代表等組成。共檢合格后，及時填寫記錄并簽章。 管道安裝完畢，應(yīng)按設(shè)計規(guī)定對管道進行強度及嚴(yán)密性試驗、吹掃或清洗。（1）試驗前的檢查邀請甲方現(xiàn)場代表、設(shè)計代表、施工單位代表進行共檢，試驗前經(jīng)共檢合格。檢查內(nèi)容有① 管道系統(tǒng)施工完畢，符合設(shè)計及有關(guān)規(guī)范要求；② 支、吊架安裝完畢，臨時加固措施安全可靠；③ 焊接工作結(jié)束，并經(jīng)檢驗合格；④ 焊縫及焊縫編號、管線號其它應(yīng)檢查的部位，未經(jīng)涂漆和絕熱；⑤ 官銜材質(zhì)、規(guī)格、壁厚系列應(yīng)符合圖紙及設(shè)計要求；⑥ 按圖核對流程是否正確，一次部件是否完成；⑦ 按配管圖核對管線尺寸、閥門和部件按尺寸，按管道平面圖、管架圖核對管架位置、數(shù)量、型式、尺寸、質(zhì)量應(yīng)符合要求；⑧ 根據(jù)施工紀(jì)錄核對射線探傷、表面探傷情況；⑨ 凡不合格處應(yīng)及時處理，做好記錄，檢查合格后方可進行壓力試驗。（2）實驗范圍的規(guī)定① 為了提高工作效率，可將管道材料等級相同，試驗壓力相同的系統(tǒng)構(gòu)成一試壓包一次進行液壓試驗。試驗前將不能參與試驗的管道系統(tǒng)、設(shè)備、儀表及管道附件等加以隔離、或加旁路隔離。② 試壓范圍確定后，應(yīng)在試壓流程圖上作出標(biāo)記，并把加盲板、裝壓力表及放空的位置標(biāo)注在試壓流程圖上。（3）壓力試驗① 液壓試驗使用的介質(zhì)為潔凈水。環(huán)境溫度宜在5℃以上，否則應(yīng)采取防凍措施。試驗前，注水時排凈管道系統(tǒng)內(nèi)的空氣。② 。③ 液體壓力試驗時，至少安置兩塊經(jīng)校驗合格的壓力表，~2倍。一塊壓力表放在系統(tǒng)最高處，一塊壓力表放在泵出口，試驗時以最高處壓力表讀數(shù)為準(zhǔn)。④ 應(yīng)分級緩慢升壓，達到試驗壓力后停壓10min，然后降至設(shè)計壓力，對所有接頭和連接處進行全面檢查，整個管路系統(tǒng)除泵和閥門填料局部地方外均不得有滲水或泄漏的痕跡，且目測無變形為合格。⑤ 試驗過程中如有泄漏，不得帶壓力修理。缺陷消除后應(yīng)重新試驗。⑥ 管道系統(tǒng)試驗合格以后，應(yīng)緩慢降壓，頂部放空閥先打開，試驗介質(zhì)排放到指定地點。⑦ 管道系統(tǒng)試壓完畢，應(yīng)及時拆除臨時盲板及臨時試壓管路。：（1） 蒸汽管道采用蒸汽吹洗；（2） 給水、凝結(jié)水和鍋爐給水系統(tǒng)必須進行水沖洗；（3） 其他管道系統(tǒng)是否需要沖洗，視內(nèi)部贓物程度及其汽水品質(zhì)的影響來確定。，應(yīng)進行吹洗，吹洗前應(yīng)編制吹洗方案。吹洗方法應(yīng)根據(jù)對管道的使用要求、工作介質(zhì)及管道內(nèi)表面內(nèi)贓污程度確定。吹洗順序應(yīng)按主管、支管、疏排管依次進行，吹出的贓物不得進入已合格的管道。非熱力管道不得用蒸汽吹掃。、閥門等妨礙吹洗的元件拆除，待吹洗合格后復(fù)位。吹洗時管道內(nèi)贓物不得進入設(shè)備。（1）吹洗前的驗查① 吹洗前不應(yīng)安裝孔板及法蘭連接的調(diào)節(jié)閥、節(jié)流閥、安全閥、儀表件等。對已焊上的閥門及儀表，應(yīng)采取相應(yīng)保護措施；② 不參與系統(tǒng)吹掃的設(shè)備及管道系統(tǒng)，應(yīng)與吹掃系統(tǒng)隔離；③ 管道支、吊架要牢固，必要時應(yīng)予以加固；④ 吹掃壓力不得大于容器與管道系統(tǒng)的試驗壓力。（2）清洗方法本裝置吹洗有三種方法：水沖洗法、蒸汽吹掃。物料管道系統(tǒng)采用水沖洗或蒸汽吹掃：蒸汽管道系統(tǒng)采用蒸汽吹掃，水管道采用水沖洗；（3）清洗要求⑴水沖洗以系統(tǒng)內(nèi)可能達到的最大流量進行，宜以系統(tǒng)內(nèi)所裝水泵供水。沖洗水可用澄清水，清洗作業(yè)應(yīng)連續(xù)進行，直至出口處的水色和透明度與入口處的目測一致時為合格；水沖洗的放水應(yīng)放入可靠的排水井（溝）中，并應(yīng)保證排泄暢通和安全。