【文章內(nèi)容簡介】 上產(chǎn)生的散射線，可在膠片與增感屏后再加上一塊鉛板，其厚度約1~4mm。探傷要求（1）、管道手工焊縫須用超聲波100%探傷，超聲波探傷應(yīng)符合《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果的分析》（GB/T11345）的規(guī)定，Ⅱ級為合格。（2）、超聲波探傷部位應(yīng)用射線探傷復(fù)檢，復(fù)檢數(shù)量應(yīng)為超聲波探傷數(shù)量的20%，檢驗標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)符合《鋼熔化焊對接接頭射線照相和質(zhì)量分級》（GB/T3323）規(guī)定Ⅱ級為合格。（3）、個別管道焊縫具備水壓試驗條件時，必須進(jìn)行100%射線探傷，檢驗量不計在規(guī)定的檢驗數(shù)量中。 焊前預(yù)熱及焊后熱處理 焊前預(yù)熱進(jìn)行焊前預(yù)熱應(yīng)根據(jù)鋼材的淬硬性、焊件厚度、結(jié)構(gòu)剛性、焊接方法及使用條件等因素綜合確定。本工程管道焊接焊前預(yù)熱溫度為200～250℃。要求焊前預(yù)熱的焊件，其層間溫度應(yīng)在規(guī)定的預(yù)熱溫度范圍內(nèi)。焊前預(yù)熱的加熱范圍，應(yīng)以焊縫中心為基準(zhǔn)，每側(cè)不應(yīng)小于焊件厚度的3 倍。焊前預(yù)熱過程中，焊件內(nèi)外壁溫度應(yīng)均勻。焊前預(yù)熱時，應(yīng)測量和記錄其溫度，測溫點的部位和數(shù)的部位和數(shù)量應(yīng)合理，測溫儀表應(yīng)經(jīng)計量檢定合格。當(dāng)采用鎢極氬弧焊打底時，焊前預(yù)熱溫度可按要求規(guī)定的下限溫度降低50℃。焊前預(yù)熱溫度用溫度檢測儀進(jìn)行檢測，管道的測溫點應(yīng)布置在管道焊縫底及兩側(cè)三點，且分別相隔120176。的位置上。當(dāng)三點溫度都達(dá)到預(yù)熱溫度200～250℃之間時，方可進(jìn)行焊接。 焊后熱處理焊后回火溫度為650～700℃，焊后熱處理的加熱范圍，每側(cè)不應(yīng)小于焊縫寬度的3 倍，加熱帶以外部分應(yīng)進(jìn)行保溫。一般要求：（1）、依據(jù)施工圖和有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范(如《電熱法消除焊接應(yīng)力工藝規(guī)程》SY/T4083－9GB50235－9GB50236－98)以及熱處理委托書制定熱處理工藝(工藝卡、施工方案)，并經(jīng)熱處理工藝責(zé)任工程師審核。（2）、熱處理工藝卡內(nèi)容有：熱處理類別、技術(shù)要求、工藝要求、檢查要求、熱處理工藝過程參數(shù)、熱處理加熱方式及保溫結(jié)構(gòu)及設(shè)備等。（3）、凡首次使用的新材料，或為滿足零配件機械性能達(dá)到設(shè)計要求的熱處理，或首次采用新的熱處理設(shè)備、工藝及材料時，在熱處理之前應(yīng)先進(jìn)行工藝驗證，并經(jīng)總工程師批準(zhǔn)。（4）、熱處理人員應(yīng)認(rèn)真執(zhí)行工藝卡的規(guī)定，真實可靠地做好記錄。記錄內(nèi)容有：工件名稱、材質(zhì)、厚度(規(guī)格)、部位編號、熱處理工藝參數(shù)、熱處理操作人員及日期。（5）、質(zhì)量檢查員根據(jù)施工方案、檢查計劃檢查熱處理的準(zhǔn)備工作(控制、檢測儀表的校檢，溫度控制設(shè)備的選用，電加熱器的選用，隔熱、保溫的結(jié)構(gòu)和材料的選擇和設(shè)置，接地是否良好，電源是否滿足要求等)，溫度控制是否符合工藝要求，處理效果(如硬度)如何等。（6）、交工資料有工藝卡、熱處理委托書、自動記錄曲線、硬度檢測報告、處理結(jié)果意見(合格、不合格或重新處理及其結(jié)果)。熱處理方法選用：用電熱法進(jìn)行熱處理。（1）、熱處理的目的是為了降低或消除焊后焊縫的殘余應(yīng)力，防止焊接區(qū)裂紋和應(yīng)力腐蝕；（2）、熱處理前應(yīng)具備的條件：A、完成全部焊接工作；B、焊縫必須經(jīng)無損檢測合格；C、對管道經(jīng)總體檢查合格；D、無大風(fēng)和雨雪天氣，現(xiàn)場嚴(yán)禁他人作業(yè)；E、電源、電加熱器、控制設(shè)備(熱電偶、溫度補償導(dǎo)線、溫控電腦)配套完好，各種儀表(含硬度測定儀、溫度檢測儀)除按規(guī)定校驗合格外，還應(yīng)進(jìn)行年檢。（3）、熱處理后應(yīng)進(jìn)行硬度檢測，必要時可做應(yīng)力測定試驗。硬度檢測不合格時應(yīng)重新處理，但重復(fù)處理次數(shù)不得超過三次。溫控設(shè)備的選用（1）、熱處理自動控制宜選用一臺大容量可編程序輸入方式的可控硅輸出的控制設(shè)備。若無法滿足功率要求時，可采用手動補償，但補償功率不得大于總功率的30％；（2）、控制設(shè)備的總?cè)萘繎?yīng)大于等于所計算的電熱總功率；（3）、在無條件使用可編程控制設(shè)備時，可使用電單元組合自動化儀表進(jìn)行控制；（4）、熱電偶的分度應(yīng)與二次儀表相符合；（5）、熱電偶應(yīng)選用φmm 直徑以下鎧裝式，使用可編程控制設(shè)備時，應(yīng)選用鎧裝熱電偶。（6）、溫度補償導(dǎo)線材料應(yīng)與熱電偶的材質(zhì)相匹配；使用可編程控制設(shè)備時，補償導(dǎo)線宜選用屏蔽式補償導(dǎo)線；（7）、溫度記錄儀的點數(shù)應(yīng)滿足工件測溫點數(shù)。電加熱器選用（1）、電加熱器功率計算如下：A、加熱管道組成件所需功率：Q1=GC′△T（w）式中：G——管道組成件質(zhì)量（g）C′——管道組成件材料比熱（J/g℃）△T——升溫速度(（℃/s）B、保溫層散熱損失所需的功率：Q2=[（T1－T0）/（S1/λ1+S2/λ2+）]F（w）式中 T1——熱處理溫度（℃）T0——環(huán)境溫度（℃）S1——管道壁厚（rn）S2——保溫隔熱厚度（rn）F——保溫隔熱面積（rn2）λ1——管材導(dǎo)熱系數(shù)，（m℃）λ2——保溫層導(dǎo)熱系數(shù)，（rn℃）C、保溫層蓄熱所需的功率：Q3=10－4VγC″（T2－T0）式中V——保溫體積（cm3）γ——保溫材料密度，C″——保溫材料比熱，（g℃）T2——保溫層內(nèi)、外壁的平均溫度（℃），取T2=（T1+70）/2D、加熱工、夾具所需的功率：Q4=G1C′′′△T式中 G1——工、夾具質(zhì)量（g）C′′′——工、夾具材料比熱，（g℃）△T——升溫速度（℃/s）E、所需的總功率：Q=K（Q1+Q2+Q3+Q4）式中 K——考慮實際電源電壓波動和個別加熱器損壞的富裕系數(shù)，～。（2）、管道選用外熱法的履帶式高鋁瓷電加熱器；彎頭和法蘭處宜選用繩狀電加熱器。（3）、管道用履帶式電加熱器的長度L=Dwπ+20（mm）Dw——管道外徑（mm）加熱寬度：以焊縫中心為基準(zhǔn)，每側(cè)應(yīng)不小于焊縫寬度的三倍。隔熱保溫施工（1）、隔熱材料宜選用針刺硅酸鋁纖維毯，其厚度不得小于25mm；（2）、保溫材料宜選用白金玻璃布內(nèi)襯普通硅酸鋁纖維棉，厚度不小于25mm；（3）、隔熱保溫寬度應(yīng)為電加熱器寬度加上兩側(cè)各150mm；（4）、捆扎隔熱保溫材料時，應(yīng)先用鐵絲嚴(yán)實捆扎隔熱層，然后捆扎保溫層。電源（1）、應(yīng)滿足連續(xù)供電的要求，容量應(yīng)滿足應(yīng)力消除的最大容量，導(dǎo)線截面積應(yīng)滿足電流量要求；（2）、應(yīng)選380／220V 三相四線制電源。接線端電壓應(yīng)不低于380V。微電腦控制設(shè)備、微電腦電源應(yīng)使用UPS 電源。接地（1）、微電腦控制設(shè)備的工作接地電阻應(yīng)不大于4Ω，且應(yīng)單獨接地，控制設(shè)備保護(hù)接地電阻應(yīng)不大于10Ω；（2）、被處理工件的保護(hù)接地電阻應(yīng)不大于10Ω，接地引線宜采用直徑不小于10mm 的銅線；（3）、電加熱器布置完后應(yīng)對其用500V 兆歐表進(jìn)行對地或工件的絕緣測試。溫度控制（1）、依據(jù)設(shè)計文件或焊接工藝評定或國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定；（2）、升、降、恒溫控制中溫度允許偏差為177。25℃；（3）、400℃以下可自然升溫。當(dāng)溫度升至400℃以上時，加熱速率不大于(20525/δ)℃/11，且不得大于330℃/h；（4）、恒溫時間為每25mm 壁厚恒溫1h，且不得少于15min，在恒溫期間內(nèi)最高與最低溫差應(yīng)低于65℃；（5）、恒溫后的冷卻速率不大于(26025/ δ)℃/h，且不得大于260℃/h，400℃以下可自然冷卻。操作要求（1）、控制設(shè)備的電腦程序應(yīng)按消應(yīng)處理工藝曲線編程，并調(diào)定各路輸出電流、電壓值；（2）、記錄儀表使用前，應(yīng)調(diào)整好零度基線；（3）、管道的測溫點應(yīng)布置在管道焊縫底及兩側(cè)三點，且分別相隔120176。的位置上；（4）、熱電偶在安裝前應(yīng)做測試鑒定，不合格者不得安裝，其在工件上的固定不得使用捆扎方法，應(yīng)采用焊偶儀熔焊法或?qū)Ｓ脽犭娕间摽ㄆM(jìn)行固定；固定鋼卡片時應(yīng)使用點焊，消應(yīng)處理完后取下。熱電偶接線端接線間距應(yīng)大于5mm，熱電偶冷端和補償導(dǎo)線應(yīng)與熱源隔開；（5）、補償導(dǎo)線敷設(shè)時與電源線凈距應(yīng)大于100mm，且應(yīng)接觸良好；（6）、加熱器和測溫?zé)犭娕纪瑐?cè)安裝時，應(yīng)先安裝好測溫?zé)犭娕?，并采用鋼帶? 號鐵絲嚴(yán)實牢固捆扎，使加熱器中心對準(zhǔn)焊縫；（7）、如采用內(nèi)熱法時，固定框架式熱元件的鋼結(jié)構(gòu)支架剛度應(yīng)滿足受熱后不變形的要求。質(zhì)量檢驗：（1）、在熱處理完后宜用數(shù)字式打印硬度檢測儀器進(jìn)行硬度檢測；用x射線應(yīng)力測試儀或采用其它有效措施進(jìn)行應(yīng)力測試；（2）、硬度檢查應(yīng)符合下列要求：A、檢查部位：DN＞600mm 的管道的頂、底、側(cè)三個部位DN≤600mm 的管道可只檢查底或側(cè)一個部位。B、檢查數(shù)量：每個檢查部位應(yīng)不少于3 點，且應(yīng)分布在焊縫、熱影響區(qū)和母材上。C、焊縫及熱影響區(qū)的硬度值： 倍； 倍；具體的說，熱處理后焊縫硬度值一般不超過母材標(biāo)準(zhǔn)布氏硬度值加100，且不得超過以下規(guī)定：合金總含量小于3%：HB≤270；合金總含量為3%～10%：HB≤300；合金總含量大于10%：HB≤350。1交工資料包括：（1）、焊接工藝評定報告；（2）、自動記錄曲線復(fù)印件；（3）、硬度檢測報告。 管道試壓、清洗 管道試壓試壓前準(zhǔn)備工作（1）、組織有關(guān)人員檢查確認(rèn)本管線已按設(shè)計要求完成安裝。（2）、管道支、吊、托架（座）都已按設(shè)計要求安裝完畢，檢查合格。（3）、管道超聲波探傷、X 射線探傷、熱處理檢測，均已按要求完成，并有相應(yīng)報告。（4）、試壓前應(yīng)會同相關(guān)部門人員共同進(jìn)行，試壓合格后及時填寫試壓記錄并簽字確認(rèn)。（5）、裝設(shè)經(jīng)檢定的壓力表，應(yīng)不少于兩只，表盤直徑不小于100mm，～2 倍。（6）、應(yīng)裝設(shè)好排水管道和放空閥。（7）、水壓試驗應(yīng)在環(huán)境溫度高于5℃時進(jìn)行，當(dāng)環(huán)境溫度低于5℃時，應(yīng)有防凍措施，水溫一般為20～70℃。（8）、試壓方案已經(jīng)批準(zhǔn)，并已經(jīng)進(jìn)行了技術(shù)交底；試壓計劃(方案)試壓時要制定試壓方案，主要內(nèi)容如下：（1）、預(yù)計設(shè)施整個壽命中會遇到的最高操作壓力、最大充裝容積以及最低試壓時間；（2）、試壓管段內(nèi)管子和管件的位置、殼體壓力、法蘭等級，所有閥門、設(shè)備、排氣口以及其它承受試驗壓力的連接件的位置；試壓介質(zhì)排放的位置和要求；（3）、預(yù)計的試壓介質(zhì)、大氣和地面的溫度以及試壓介質(zhì)的溫度穩(wěn)定周期；（4）、試壓介質(zhì)的初始源與補充源以及防腐或其它處理要求，清理和充裝管線的方法；埋地管線的試壓管段應(yīng)在回填后升壓：（5）、試驗管段升壓方法(介質(zhì)注入點的位置，Ps(min)和Ps(max))；在管線充水前和最終排放前為保證水質(zhì)的取樣規(guī)定；（6）、隔離試壓管段的方法(裝盲板、拆閥門處)；（7）、斷面和線路走向圖；（8）、試壓人員的職責(zé)、安全保護(hù)措施和步驟；（9）、環(huán)保、安全措施及處理故障的計劃；（10）、驗收標(biāo)準(zhǔn)。管道試壓升壓速度應(yīng)平緩恒定，當(dāng)壓力達(dá)到規(guī)定的試驗壓力的70%時，應(yīng)調(diào)整泵送速度，以使壓力變化減到最低值，并保證壓力增量不大于70kpa，同時能將該值準(zhǔn)確地讀出和記錄下來。壓力和溫度記錄裝置應(yīng)按當(dāng)?shù)貢r間設(shè)定，并連續(xù)記錄；在升壓過程中，管子所有接頭處應(yīng)定期進(jìn)行泄漏檢查；當(dāng)達(dá)到試驗壓力時，應(yīng)及時停泵，同時檢查所有的閥門及管線的連接處是否泄漏，應(yīng)檢查試驗壓力是否保持，溫度是否穩(wěn)定；檢驗完后應(yīng)斷開注入泵或檢查注入泵與管道的連接處的泄漏情況，完后開始計算試壓周期。應(yīng)及時(每隔1h)記錄壓力、溫度和天氣的變化，如云、雨的發(fā)生，尤其要詳細(xì)記錄故障的確切時間、位置、壓力、類型、原因及其維修的方法，以及損壞的管子、管件和閥門。試壓管段內(nèi)高差大于30m 時，應(yīng)提供整個試壓管段的海拔高度和試壓地點的管道斷面圖。試壓完后可用介質(zhì)置換試壓水，水可用清管球、刮管器或其它清管裝置排出。壓力升至試驗壓力后，觀測10 分鐘，然后降至工作壓力作外觀檢查，以不漏為合格。 進(jìn)行外， 倍。 蒸汽管道吹掃吹掃前準(zhǔn)備及要求（1）、管道在壓力試驗合格后，建設(shè)單位應(yīng)負(fù)責(zé)組織吹掃或清洗(簡稱吹洗)工作，并應(yīng)在吹掃前編制吹掃方案。（2）、吹掃方法應(yīng)根據(jù)對管道的使用要求、工作介質(zhì)及管道內(nèi)表面的臟污程度確定。蒸汽管道應(yīng)以蒸汽吹掃。（3）、不允許吹掃的設(shè)備及管道應(yīng)與吹掃系統(tǒng)隔離。（4）、管道吹洗前，不應(yīng)安裝孔板、法蘭連接的調(diào)節(jié)閥、重要閥門、節(jié)流閥、安全閥、儀表等，對于焊接的上述閥門和儀表，應(yīng)采取流經(jīng)旁路或卸掉閥頭及閥座加保護(hù)套等保護(hù)措施。（5）、吹掃的順序應(yīng)按主管、支管、疏排管依次進(jìn)行，吹掃出的臟物，不得進(jìn)入已合格的管道。（6）、吹掃前應(yīng)檢驗管道支、吊架的牢固程度，必要時應(yīng)予以加固。（7）、吹掃時應(yīng)設(shè)置禁區(qū)。（8）、蒸汽吹掃時，管道上及其附近不得放置易燃物。（9）、管道吹洗合格并復(fù)位后，不得再進(jìn)行影響管內(nèi)清潔的其他作業(yè)。（10）、為蒸汽吹掃安設(shè)的臨時管道應(yīng)按蒸汽管道的技術(shù)要求安裝，安裝質(zhì)量應(yīng)符合本規(guī)范的規(guī)定。（10）、管道復(fù)位時，應(yīng)由施工單位會同建設(shè)單位共同檢查，并應(yīng)按規(guī)定的格式填寫“管道系統(tǒng)吹掃及清洗記錄”及“隱蔽工程(封閉)記錄”。蒸汽吹掃（1）、蒸汽管道試壓結(jié)束后，在沖洗段的末端與管道垂直升高處設(shè)置沖洗口。沖洗口應(yīng)該放在不影響交通和不損壞建筑物、管架的基礎(chǔ)及人身安全處。沖洗口用鋼管焊接在蒸汽管道的下側(cè)，并裝設(shè)閥門(性能與熱力網(wǎng)本身閥門相同)。沖洗口的直徑以保證將管中雜質(zhì)沖出為宜。沖洗口一段的管于要加固，防止蒸汽噴射的反作用力將管子彈動。（2）、蒸汽吹掃前，應(yīng)先行暖管、及時排水，并應(yīng)檢查管道熱位移。送汽加熱時，緩緩開啟總閥門，勿使蒸汽的流量、壓力增加過快，否則由于壓力和流量的急劇增加，產(chǎn)生對管道強度所不能承受的溫度應(yīng)力致使管道破壞。而且由于凝結(jié)水來不及排出而產(chǎn)生水擊現(xiàn)象，造成閥門破裂、支架斷裂、管道跳動、位移等嚴(yán)重事故。同時，會使管道上半部是蒸汽，下半部是水，產(chǎn)生懸殊的溫差，導(dǎo)致管道向上拱曲，破壞保溫層結(jié)構(gòu)。在加熱過程中，不斷地檢查管道的嚴(yán)密性，以及補償器、支架、疏水系統(tǒng)的工作狀態(tài)，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。加熱開始時，大量凝結(jié)水從沖洗口排出，以后逐漸減少，這時可逐漸關(guān)小沖洗口的閥門，以保證所用的蒸汽量。當(dāng)沖洗段