【正文】 l——滾柱安裝中心到支架中心的偏置量（mm）L——管道由固定支架到本滾動支架的長度（m）a——管道的線脹系數（mm/m（13）、大直徑管道的管托安裝時，只把螺栓戴好而不擰緊，待管道中心找正后再擰緊。（14）、焊接活動支架：不同管徑的活動支架間距按下表確定。管口組對前，應用手提砂輪機或使用砂紙、挫刀對坡口表面及其兩側進行清理，除去毛刺及油、漆、銹等污物，清理范圍應＞10mm。清理和檢查合格的組對管口應及時完成焊接工作。項次厚度（T、mm）坡口名稱坡口尺寸間隙C鈍邊P坡口角度19～26V 型坡口3365176。（2）、如需采用焊接組對卡具時，焊接工藝及焊接材料應與管道焊接的要求一致。（4）、經卡具組對并固定好后的兩管口中心線應在同一直線上，其平直度偏差不得超過lmm／m，全長最大偏差不得超過10mm。點固焊（1）、點固焊的場地應不受風、雨、雪等的影響。（3）、點固焊縫長度為10～15mm，點焊高度應為2～4mm，且不超過管壁厚度的2／5。（5）、定位焊縫應符合下列規(guī)定：A、焊接定位焊縫時，應采用與根部焊道相同的焊接材料和焊接工藝，并應由合格焊工施焊。C、在焊接根部焊道前，應對定位焊縫進行檢查，當發(fā)現缺陷時應處理后方可旋焊。拆除工卡具時不應損傷母材，拆除后應將殘留焊疤打磨修整至與母材表面齊平。（2）、焊縫距離彎管(不包括壓制、熱推或中頻彎管)起彎點不得小于100mm，且不得小于管子外徑。（4）、不宜在管道焊縫及其邊緣上開孔。焊條入庫驗收：焊條入庫應驗收以下幾方面內容。（2）、包裝箱外面應有下列標記：A、焊條型號；B、焊條牌號、直徑與長度；C、焊條凈重或根數；D、制造廠名。（4）、焊條質量保證書內容：A、焊條型號、牌號、規(guī)格；B、批號、數量及生產日期； ．C、熔敷金屬化學成分檢驗結果；D、熔敷金屬或對接接頭各項性能檢驗結果；E、制造廠名和地址；F、制造廠技術檢驗部門與檢驗人員簽章。（2）、必須在干燥、通風良好的室內倉庫中存放。室內應保持整潔。（4）、特制焊條貯存與保管應高于一般性焊條；特種焊條應堆放在專用倉庫或指定區(qū)域。（5）、焊條貯存庫內，應設置溫度計、濕度計。（6）、焊材二級庫應設置焊材管理員負責焊材的烘干、保管、發(fā)放和回收。記錄在冊。（3）、焊工領取應作詳細記錄，并確保當天取的焊條當天使用完畢。入庫的焊條應做到先入庫的先使用。若各項性能指標滿足要求時，方可入庫；否則，應作出降級使用或報廢的處理決定，并嚴格控制去向。（4）、對于存放期限超過焊材質量證明書或說明書推薦的期限、酸性焊材及防潮包裝密封良好的低氫型焊材已超過兩年、石墨型焊材及其它焊材已超過一年的焊材，在發(fā)放前應請質檢部門進行外觀及工藝性能試驗；但對焊接材料的使用性能有懷疑時，可增加必要的檢驗項目。（5）、焊工在領用焊條時應使用事先已加熱至規(guī)定溫度的保溫筒。焊條的烘干焊條使用前應按焊材制造廠提供的烘干規(guī)范進行烘干，一般酸性焊條視受潮情況在75℃～150℃烘干1～2 小時；堿性低氫型結構鋼焊條在350～400℃烘干1～2 小時；烘干的焊條應放在100～150℃箱(筒)內，隨用隨??；使用時注意保持干燥。烘干及清理焊材的場所應具備合適的烘干、保溫設施及清理手段。焊條的回收焊接工作結束后，剩余焊材的回收應滿足下列條件：（1）、標記清楚；（2）、整潔、無污染。若采取適當措施(例如預熱、搭棚、加熱)保證焊件能保持焊接所需的足夠溫度，焊工技能又不受影響，則在任何外界溫度下均可焊接。（3）、為減小應力和變形，應采取合理的施焊方法和順序。（5）、焊接中應注意起弧和收弧處的焊接質量，收弧時應將弧坑填滿。（6）、除工藝上有特殊要求外，每條焊縫應一次連續(xù)焊完。（7）、焊接過程中，保持焊件溫度不低于預熱溫度。（9）、嚴禁在坡口之外的母材表面引弧和試驗電流，并應防止電弧擦傷母材。（11）、施焊過程中應保證起弧和收弧處的質量，收弧時應將弧坑填滿。（12）、除工藝或檢驗要求需分次焊接外，每條焊縫宜一次連續(xù)焊完，當因故中斷焊接時，應根據工藝要求采取保溫緩冷或后熱等防止產生裂紋的措施，再次焊接前應檢查焊層表面，確認無裂紋后，方可按原工藝要求繼續(xù)施焊。（14）、耐熱鋼焊接時應在焊接作業(yè)指導書規(guī)定的范圍內，在保證焊透和熔合良好的條件下，采用小電流、短電弧、快焊速和多層多道焊工藝，并應控制層間溫度。鋼管及管件的焊接宜釆用氬氣保護焊打底。不得有漏焊、欠焊。（2）、從事射線檢測的人員應備有劑量儀或其它劑量測試設備，以測定工作環(huán)境的射線照射量和個人受到的累計劑量。安全線上應有明顯警告標志，夜間應設紅燈。非檢測人員每軍允許接受的最大劑量為510－3Sv。通常可在X 射線管窗口上裝設錐形鉛罩或遮光板。探傷要求（1）、管道手工焊縫須用超聲波100%探傷，超聲波探傷應符合《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果的分析》（GB/T11345）的規(guī)定，Ⅱ級為合格。（3）、個別管道焊縫具備水壓試驗條件時，必須進行100%射線探傷，檢驗量不計在規(guī)定的檢驗數量中。本工程管道焊接焊前預熱溫度為200～250℃。焊前預熱的加熱范圍，應以焊縫中心為基準，每側不應小于焊件厚度的3 倍。焊前預熱時，應測量和記錄其溫度，測溫點的部位和數的部位和數量應合理，測溫儀表應經計量檢定合格。焊前預熱溫度用溫度檢測儀進行檢測，管道的測溫點應布置在管道焊縫底及兩側三點，且分別相隔120176。當三點溫度都達到預熱溫度200～250℃之間時，方可進行焊接。一般要求：（1）、依據施工圖和有關標準、規(guī)范(如《電熱法消除焊接應力工藝規(guī)程》SY/T4083－9GB50235－9GB50236－98)以及熱處理委托書制定熱處理工藝(工藝卡、施工方案)，并經熱處理工藝責任工程師審核。（3）、凡首次使用的新材料，或為滿足零配件機械性能達到設計要求的熱處理，或首次采用新的熱處理設備、工藝及材料時，在熱處理之前應先進行工藝驗證，并經總工程師批準。記錄內容有：工件名稱、材質、厚度(規(guī)格)、部位編號、熱處理工藝參數、熱處理操作人員及日期。（6）、交工資料有工藝卡、熱處理委托書、自動記錄曲線、硬度檢測報告、處理結果意見(合格、不合格或重新處理及其結果)。（1）、熱處理的目的是為了降低或消除焊后焊縫的殘余應力，防止焊接區(qū)裂紋和應力腐蝕；（2）、熱處理前應具備的條件：A、完成全部焊接工作；B、焊縫必須經無損檢測合格；C、對管道經總體檢查合格；D、無大風和雨雪天氣，現場嚴禁他人作業(yè)；E、電源、電加熱器、控制設備(熱電偶、溫度補償導線、溫控電腦)配套完好，各種儀表(含硬度測定儀、溫度檢測儀)除按規(guī)定校驗合格外，還應進行年檢。硬度檢測不合格時應重新處理，但重復處理次數不得超過三次。若無法滿足功率要求時，可采用手動補償，但補償功率不得大于總功率的30％；（2）、控制設備的總容量應大于等于所計算的電熱總功率；（3）、在無條件使用可編程控制設備時，可使用電單元組合自動化儀表進行控制；（4）、熱電偶的分度應與二次儀表相符合；（5）、熱電偶應選用φmm 直徑以下鎧裝式，使用可編程控制設備時，應選用鎧裝熱電偶。電加熱器選用（1）、電加熱器功率計算如下：A、加熱管道組成件所需功率：Q1=G△T（w）式中：G——管道組成件質量（g）C′——管道組成件材料比熱（J/g℃）λ2——保溫層導熱系數，（rnγ（T2－T0）式中V——保溫體積（cm3）γ——保溫材料密度，C″——保溫材料比熱，（gC′′′℃）△T——升溫速度（℃/s）E、所需的總功率：Q=K（Q1+Q2+Q3+Q4）式中 K——考慮實際電源電壓波動和個別加熱器損壞的富裕系數，～。（3）、管道用履帶式電加熱器的長度L=Dw隔熱保溫施工（1）、隔熱材料宜選用針刺硅酸鋁纖維毯，其厚度不得小于25mm；（2）、保溫材料宜選用白金玻璃布內襯普通硅酸鋁纖維棉，厚度不小于25mm；（3）、隔熱保溫寬度應為電加熱器寬度加上兩側各150mm；（4）、捆扎隔熱保溫材料時，應先用鐵絲嚴實捆扎隔熱層，然后捆扎保溫層。接線端電壓應不低于380V。接地（1）、微電腦控制設備的工作接地電阻應不大于4Ω，且應單獨接地，控制設備保護接地電阻應不大于10Ω；（2）、被處理工件的保護接地電阻應不大于10Ω，接地引線宜采用直徑不小于10mm 的銅線；（3）、電加熱器布置完后應對其用500V 兆歐表進行對地或工件的絕緣測試。25℃；（3）、400℃以下可自然升溫。操作要求（1）、控制設備的電腦程序應按消應處理工藝曲線編程，并調定各路輸出電流、電壓值；（2）、記錄儀表使用前，應調整好零度基線；（3）、管道的測溫點應布置在管道焊縫底及兩側三點，且分別相隔120176。熱電偶接線端接線間距應大于5mm，熱電偶冷端和補償導線應與熱源隔開；（5）、補償導線敷設時與電源線凈距應大于100mm，且應接觸良好；（6）、加熱器和測溫熱電偶同側安裝時，應先安裝好測溫熱電偶，并采用鋼帶或8 號鐵絲嚴實牢固捆扎，使加熱器中心對準焊縫；（7）、如采用內熱法時，固定框架式熱元件的鋼結構支架剛度應滿足受熱后不變形的要求。B、檢查數量：每個檢查部位應不少于3 點，且應分布在焊縫、熱影響區(qū)和母材上。1交工資料包括：（1）、焊接工藝評定報告；（2）、自動記錄曲線復印件；（3）、硬度檢測報告。（2）、管道支、吊、托架（座）都已按設計要求安裝完畢，檢查合格。（4）、試壓前應會同相關部門人員共同進行，試壓合格后及時填寫試壓記錄并簽字確認。（6）、應裝設好排水管道和放空閥。（8）、試壓方案已經批準，并已經進行了技術交底；試壓計劃(方案)試壓時要制定試壓方案，主要內容如下：（1）、預計設施整個壽命中會遇到的最高操作壓力、最大充裝容積以及最低試壓時間；（2）、試壓管段內管子和管件的位置、殼體壓力、法蘭等級，所有閥門、設備、排氣口以及其它承受試驗壓力的連接件的位置；試壓介質排放的位置和要求；（3）、預計的試壓介質、大氣和地面的溫度以及試壓介質的溫度穩(wěn)定周期；（4）、試壓介質的初始源與補充源以及防腐或其它處理要求，清理和充裝管線的方法；埋地管線的試壓管段應在回填后升壓：（5）、試驗管段升壓方法(介質注入點的位置，Ps(min)和Ps(max))；在管線充水前和最終排放前為保證水質的取樣規(guī)定；（6）、隔離試壓管段的方法(裝盲板、拆閥門處)；（7）、斷面和線路走向圖；（8）、試壓人員的職責、安全保護措施和步驟；（9）、環(huán)保、安全措施及處理故障的計劃；（10）、驗收標準。壓力和溫度記錄裝置應按當地時間設定，并連續(xù)記錄；在升壓過程中，管子所有接頭處應定期進行泄漏檢查；當達到試驗壓力時，應及時停泵，同時檢查所有的閥門及管線的連接處是否泄漏，應檢查試驗壓力是否保持，溫度是否穩(wěn)定；檢驗完后應斷開注入泵或檢查注入泵與管道的連接處的泄漏情況，完后開始計算試壓周期。試壓管段內高差大于30m 時，應提供整個試壓管段的海拔高度和試壓地點的管道斷面圖。壓力升至試驗壓力后，觀測10 分鐘，然后降至工作壓力作外觀檢查，以不漏為合格。 蒸汽管道吹掃吹掃前準備及要求（1）、管道在壓力試驗合格后，建設單位應負責組織吹掃或清洗(簡稱吹洗)工作，并應在吹掃前編制吹掃方案。蒸汽管道應以蒸汽吹掃。（4）、管道吹洗前，不應安裝孔板、法蘭連接的調節(jié)閥、重要閥門、節(jié)流閥、安全閥、儀表等，對于焊接的上述閥門和儀表，應采取流經旁路或卸掉閥頭及閥座加保護套等保護措施。（6）、吹掃前應檢驗管道支、吊架的牢固程度，必要時應予以加固。（8）、蒸汽吹掃時，管道上及其附近不得放置易燃物。（10）、為蒸汽吹掃安設的臨時管道應按蒸汽管道的技術要求安裝，安裝質量應符合本規(guī)范的規(guī)定。蒸汽吹掃（1）、蒸汽管道試壓結束后，在沖洗段的末端與管道垂直升高處設置沖洗口。沖洗口用鋼管焊接在蒸汽管道的下側，并裝設閥門(性能與熱力網本身閥門相同)。沖洗口一段的管于要加固，防止蒸汽噴射的反作用力將管子彈動。送汽加熱時，緩緩開啟總閥門，勿使蒸汽的流量、壓力增加過快，否則由于壓力和流量的急劇增加，產生對管道強度所不能承受的溫度應力致使管道破壞。同時，會使管道上半部是蒸汽，下半部是水，產生懸殊的溫差，導致管道向上拱曲，破壞保溫層結構。加熱開始時，大量凝結水從沖洗口排出，以后逐漸減少，這時可逐漸關小沖洗口的閥門，以保證所用的蒸汽量。（3）、當加熱過程中一切正常，加熱完畢后，即可開始沖洗。（4）、蒸汽吹掃應按加熱－冷卻－再加熱的順序，循環(huán)進行。（5）、蒸汽管道應以大流量蒸汽進行吹掃，流速不應低于30m／s。當設計文件無規(guī)定時，其質量應符合下表的規(guī)定。 管道防腐保溫管道及其絕熱保護層的涂漆應符合本章和國家現行標準《工業(yè)設備、管道防腐蝕工程施工及驗收規(guī)范》的規(guī)定。一般要求（1）、涂料應有制造廠的質量證明書。（3）、管道安裝后不易涂漆的部位應預先涂漆。（5）、涂料的種類、顏色，涂敷的層數和標記應符合設計文件的規(guī)定。不應在風、沙、雨、雪天進行室外涂漆，涂完后自然干燥七晝夜以上，方可交付使用。涂層質量應符合下列要求：（1）、涂層應均勻，顏色應一致。（3）、涂層應完整，無損壞、流淌。質量檢查：（1）、施工中隨時檢查涂層層數及涂刷質量；（2）、外觀檢查：涂層光滑平整，顏色一致，無氣泡、剝落、漏刷、反銹、透底和起皺等，用5～10 倍放大鏡檢查，無微孔為合格。 管道絕熱施工管線保溫在300℃以下的保溫管線選用離心玻璃棉保溫材料，管線保溫在300℃以上的保溫管線選用陶瓷纖維甩絲毯保溫材料， 鍍鋅鐵皮。施工前，管道外表面應保持清潔干燥。（2）、管道絕熱工程材料應有制造廠的質量