【文章內(nèi)容簡介】 離，塑料制品的澆口痕跡亦不明顯，塑料制品質(zhì)量的缺陷，如缺料、縮孔、拼縫線、質(zhì)脆、分解、白斑、翹曲等，往往都是由于澆口設(shè)計不合理而造成的。1）盡量縮短流動距離：澆口位置的安排應(yīng)保證塑料熔體迅速和均勻地充填模具型腔，盡量縮短熔體的流動距離，減少壓力損失，有利于排除模具型腔中的氣體，這對大型塑件更為重要。2）澆口應(yīng)設(shè)在塑件制品斷面較厚的部位：當(dāng)塑件的壁厚相差較大時，若將澆口開設(shè)在塑件的薄壁處，這時塑料熔體進(jìn)入型腔后，不但流動阻力大，而且還易冷卻，以致影響了熔體的流動距離，難以保證其充滿整個型腔。另外從補(bǔ)縮的角度考慮，塑件截面最厚的部位經(jīng)常是塑料熔體最晚固化的地方，若澆口開設(shè)在薄壁處，則厚壁處極易因液態(tài)體積得不到收縮而形成表面凹陷或真空泡。因此為保證塑料熔體的充分流動性，也為了有利于壓力有效地傳遞和比較容易進(jìn)行因液態(tài)體積收縮時所需的補(bǔ)料，一般澆口的位置應(yīng)開設(shè)在塑件壁最厚處。3）必須盡量減少或避免熔接痕：由于成型零件或澆口位置的原因，有時塑充填型腔時造成兩股或多股熔體的匯合，匯合之處，在塑件上就形成熔接痕。熔接痕降低塑件的強(qiáng)度，并有損于外觀質(zhì)量，這在成型玻璃纖維增強(qiáng)塑料的制件時尤其嚴(yán)重。一般采用直接澆口、點澆口、環(huán)形澆口等可以避免熔接痕的產(chǎn)生，有時為了增加熔體匯合處的熔接牢度，可以在熔接處外側(cè)設(shè)一冷料穴，使前鋒冷料引如其內(nèi)，以提高熔接強(qiáng)度。在選擇澆口位置時，還應(yīng)考慮熔接的方位對塑件質(zhì)量及強(qiáng)度的不同影響。 澆口的形式多種多樣，但常用的澆口有如下11種：直接澆口、側(cè)澆口、扇形澆口、平縫澆口、環(huán)形澆口、盤形澆口、輪輻澆口、爪形澆口、點澆口、潛伏澆口、護(hù)耳澆口等。 本設(shè)計采用潛伏式澆口，因為潛伏式澆口又稱隧道式澆口，是點澆口演變來的且吸收了點澆口優(yōu)點也克服了由點澆口帶給模具的復(fù)雜性。應(yīng)用于多型腔模具以及塑件外表面不允許有任何痕跡時采用。當(dāng)注射機(jī)示注射塑料之前，噴嘴最前端的融塑料的溫度較低，形成冷料渣，為了集存這部分冷料渣，在進(jìn)料口的末端的動模板上開設(shè)一個洞穴或者在流道的末端開設(shè)洞穴，這個洞穴就是冷料穴。在注射時必須防止冷料渣進(jìn)入流道或模具型腔內(nèi)，否則將會堵塞流道和減緩料流速度，進(jìn)入模具型腔就會造成塑料制品上的冷把或冷斑。 冷料穴位于主流道正對面的動模板上，或者處于分流道 的末端，其作用是收集熔體前鋒的冷料，防止冷料進(jìn)入模具型腔而影響制品質(zhì)量，冷料穴分兩種，一種專門用于收集、貯存冷料，另外一種除貯存冷料外還兼有拉出流道 凝料的作用。根據(jù)需要，不但在主流道的末端，而且可在各分流道轉(zhuǎn)向的位置，甚至在型腔的末端開設(shè)冷料穴。冷料穴應(yīng)設(shè)置在熔體流動方向的轉(zhuǎn)折位置，并迎著上游的熔體流向，~2倍，如圖。有的冷料穴兼有拉料的作用，在圓管形的冷料穴底部裝有一根Z形頭的拉料桿，稱為鉤形位料桿，這是最常用的冷料穴形式。同類形的還有倒錐形和圓環(huán)糟形的冷料穴。本設(shè)計采用常用的圓冷料穴。 圖3－4冷料穴并不是所有注射模都需要開設(shè)冷料穴，有時由于塑料性能或工藝控制好，很少產(chǎn)生冷料或塑件要求不高時，可不必設(shè)置冷料精神分裂癥 。如果初始設(shè)計階段對是否需要開設(shè)冷料穴沿?zé)o把握，可流適當(dāng)空間，以便增設(shè)。拉料桿的作用是勾著澆注系統(tǒng)冷料，使其隨同塑件一起留在動模一側(cè)，其分為主流道拉料桿和分流道拉料桿，本設(shè)計只設(shè)計了主流道拉料桿圖如下： 圖3－5拉料桿導(dǎo)向機(jī)構(gòu)對于塑料模具是必不可少的部件，因為模具在閉合時有一定的方向和位置，所以必須設(shè)有導(dǎo)向機(jī)構(gòu)。導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的主要作用：定位、導(dǎo)向、承受一定側(cè)壓等作用。a定位作用為避免模具裝配時方位搞錯而損壞模具，并且在模具閉合后使型腔保持正確的開關(guān)，不至因為位置的偏移而引起塑件壁厚不均。b導(dǎo)向作用 動定模合模時，首先導(dǎo)向機(jī)構(gòu)接觸，引導(dǎo)動定模正確閉合，避免凸?；蛐托鞠冗M(jìn)入型腔以保證不損壞成型零件。C承受一定側(cè)壓力塑料注入型腔過程中會產(chǎn)生單向側(cè)壓力，或由于注射機(jī)精度的限制使導(dǎo)柱在工作中承受一定的側(cè)壓力，此時，導(dǎo)柱能承擔(dān)一部分側(cè)壓力。a長度：導(dǎo)柱的長度必須比凸模端面要高出6－8毫米。以免導(dǎo)柱末導(dǎo)正方向而凸模先進(jìn)入型腔與其相碰而損壞。b形狀：導(dǎo)柱的端部做成錐形或球形的先導(dǎo)部分，使導(dǎo)柱能順利進(jìn)入導(dǎo)柱孔。C材料：導(dǎo)柱應(yīng)具有硬而耐磨的表面、堅韌而不易折斷的內(nèi)芯、因此，多采用低碳鋼經(jīng)滲碳淬火處理，或碳素工具鋼（TT10）經(jīng)淬火處理硬度HRC50~55,導(dǎo)柱滑動部位按需要可設(shè)油糟。D配合精度：導(dǎo)柱裝入模板多用二級精度第二種過渡配合。E光潔度：配合部分光潔度要求6級，此外，導(dǎo)柱的選擇還應(yīng)根據(jù)模架來確定。由于模架大（400X400）所以設(shè)計成四導(dǎo)柱，據(jù)此導(dǎo)柱設(shè)計簡圖如下所示： 圖3－6導(dǎo)柱 導(dǎo)向孔可以直接開設(shè)在模板上，且設(shè)計為通孔，這種形式的孔加工簡單，適用于生產(chǎn)批量小，精度要求較高的模具。對導(dǎo)向孔的結(jié)構(gòu)主要有四點要求，分述如下:（1） 形狀為了使導(dǎo)柱進(jìn)入導(dǎo)套比較順利，在導(dǎo)套的前端倒圓角，導(dǎo)柱孔最好打通，否則導(dǎo)柱進(jìn)入未打通的導(dǎo)柱孔時，孔內(nèi)空氣無法逸出而產(chǎn)生壓力，給導(dǎo)柱的進(jìn)入造成阻力。（2） 材料可用淬火銅或銅等耐磨材料制造，但其硬度應(yīng)低于導(dǎo)柱硬度，這樣可以改善摩擦，以防止導(dǎo)柱或?qū)桌?。?） 導(dǎo)套的精度與配合一般A型用二級精度過度配合，B型用二級精度間隙配合。（4） 光潔度配合：部分光潔度要求7級。導(dǎo)套的選擇應(yīng)根據(jù)模板的厚度來確定，材料為T8A硬度達(dá)到HRC50~~，淬硬到HRC56~。由于模具的結(jié)構(gòu)不同，選用的導(dǎo)柱的結(jié)構(gòu)也不同。本設(shè)計采用導(dǎo)柱與定模板的配合的結(jié)構(gòu)簡圖如圖所示： 圖3－7導(dǎo)柱與定模板配合簡圖根據(jù)模具的形狀大小，在模具的空閑位置開設(shè)導(dǎo)柱孔和導(dǎo)套孔，常見的導(dǎo)柱有2至4根不等，其布置原則必須保證定模只能按一個方向合模，此設(shè)計常用四根相同的導(dǎo)柱布置在動模固定板的四角。 塑件脫模的機(jī)構(gòu)設(shè)計在注射成型 的每一循環(huán)中，塑件必須由模具型腔中脫出，脫出塑件的機(jī)構(gòu)稱為脫模機(jī)構(gòu)或頂出機(jī)構(gòu)。脫模機(jī)構(gòu)可按動力來源分類也可按模具結(jié)構(gòu)分類：a、按動力來源分類。分為手動脫模、機(jī)支脫模、液壓脫模、氣動脫模，本設(shè)計采用液壓脫模。即在注射機(jī)上設(shè)有專用的頂出油缸，并開模到一定距離后，活塞的動作實現(xiàn)脫模。b、按模具結(jié)構(gòu)分類。分為簡單脫模機(jī)構(gòu)、雙脫模機(jī)構(gòu)、順序脫模機(jī)構(gòu)、二級脫模機(jī)構(gòu)、澆注系統(tǒng)脫模機(jī)構(gòu)等。本設(shè)計采用的頂出機(jī)構(gòu)是頂桿頂出機(jī)構(gòu)。頂桿的機(jī)構(gòu)特點：頂桿加工簡單，更換方便，脫模效果好，頂桿設(shè)計的注意事項：a、頂出位置頂桿的頂出位置應(yīng)設(shè)在脫模阻力大的地方，頂桿不宜設(shè)在塑作最薄的處，以免塑件變形或損壞，當(dāng)結(jié)構(gòu)需要頂在薄壁處時，可增在頂出面積，來改善塑件受力狀況。此時，一般采用頂出桿頂出，此設(shè)計的頂桿放置在產(chǎn)品的中央。b、徑頂桿直徑不宜過細(xì)，應(yīng)有足夠的剛度承受頂出力，當(dāng)結(jié)構(gòu)限制頂出面積較小是，為了避免細(xì)長桿變形，可設(shè)計成階梯形頂桿。c、配位置頂桿端面應(yīng)和型腔在同一平面或比型腔的平面高出 ~1mm，否則，會影響塑件使用。d、數(shù)量不保證塑件質(zhì)量，能夠順利脫模的情況下，頂桿的數(shù)量不宜過多。當(dāng)塑件不許可有頂出痕跡，可用頂出耳的形式脫模后將頂出耳剪掉。a) 脫模機(jī)構(gòu)的確定由于制品分型面的確定，遙控器上蓋板脫模是沒受到限制，因此在塑件下表面設(shè)置推桿，為了防止受禮不均勻，采取對稱式排列。為保證頂出機(jī)構(gòu)的運(yùn)動平穩(wěn)，頂桿受力均勻和復(fù)位，在頂出機(jī)構(gòu)設(shè)置了導(dǎo)向、復(fù)位機(jī)構(gòu)。 冷卻系統(tǒng)設(shè)計注射模的溫度對塑料熔體的沖模流動、固化定型、生產(chǎn)效率及塑件的形狀和尺寸精度都有重要的影響。注射模中設(shè)置溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的目的，就是要通過控制模具溫度，使注射成型具有良好的產(chǎn)品質(zhì)量和較高的生產(chǎn)率。 模具溫度調(diào)節(jié)的重要性模具溫度及其調(diào)節(jié)系統(tǒng)對塑件質(zhì)量的影響無論何種塑料進(jìn)行注射成型，均有一個比較適宜的模具溫度范圍，在此溫度范圍內(nèi)，塑料熔體的流動性好，容易充滿型腔，塑料脫模后收縮和翹曲變形小，形狀與尺寸穩(wěn)定，力學(xué)性能以及表面質(zhì)量也比較高，為了使模溫能控制在一個合理的范圍內(nèi)，必須設(shè)計模具溫度的調(diào)節(jié)系統(tǒng)。模具溫度的調(diào)節(jié)是指對模具進(jìn)行冷卻或加熱，必要時兩者兼有，從而達(dá)到控制模溫的目的。為了提高充型性能，成型工藝要求有較高的模溫，因此經(jīng)常需要對模具加熱。對于粘流溫度或熔點較低的塑料，一般需用常溫或冷水對模具冷卻；而對于高粘流溫度或高熔點的塑料，可用溫水控制模溫。對于熱固性塑料，模溫要求在150～200℃，必須對模具即熱。流程長、壁厚較大的塑件，或者粘流溫度或熔點雖不高，但成型面積很大時，為了保證塑料熔體在沖模過程中不致溫降太大而影響充型，可對模具采取適當(dāng)?shù)募訜岽胧?。對于大型模具，為了保證生產(chǎn)之前用較短時間達(dá)到工藝所要求的模溫，可設(shè)置加熱裝置對模具進(jìn)行預(yù)熱。對于小型薄壁塑件，且成型工藝要求模溫不太高時，可以不設(shè)置冷卻裝置而依靠自然冷卻。設(shè)置溫度調(diào)節(jié)裝置后，有時會給注射生產(chǎn)帶來一些問題，例如，采用冷水調(diào)節(jié) 模具時，大氣中水分容易凝聚在模型表壁，影響塑件表面質(zhì)量。而采用加熱措施后，模內(nèi)一些間隙配合的零件肯可能由于膨脹而使間隙減小或消失，從而造成卡死或無法工作，設(shè)計時應(yīng)予以注意。因塑料厚度較小，因此冷卻水道布置在定模板上。 冷卻參數(shù)的計算（1）求冷卻水的體積流量冷卻水流量：（水溫20℃）