一模兩腔點(diǎn)澆口碗頂板頂出的塑料模具設(shè)計(jì)(編輯修改稿)
2025-07-26 19:43 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 的熱扭曲溫度（100℃）、低透明度、低光澤度、低剛性，但是有更強(qiáng)的抗沖擊強(qiáng)度。②PP的強(qiáng)度隨著乙烯含量的增加而增大。PP的維卡軟化溫度為150℃。由于結(jié)晶度較高，這種材料的表面剛度和抗劃痕特性很好。PP不存在環(huán)境應(yīng)力開裂問題。通常，采用加入玻璃纖維、金屬添加劑或熱塑橡膠的方法對PP進(jìn)行改性。③PP的流動率MFR范圍在1~40。低MFR的PP材料抗沖擊特性較好但延展強(qiáng)度較低。對于相同MFR的材料，共聚物型的強(qiáng)度比均聚物型的要高。由于結(jié)晶，PP的收縮率相當(dāng)高，~%。并且收縮率的方向均勻性比PEHD等材料要好得多。加入30%%。④均聚物型和共聚物型的PP材料都具有優(yōu)良的抗吸濕性、抗酸堿腐蝕性、抗溶解性。然而，它對芳香烴（如苯）溶劑、氯化烴（四氯化碳）溶劑等沒有抵抗力。PP也不象PE那樣在高溫下仍具有抗氧化性。（1）塑件的尺寸 塑件尺寸的大小受制于以下因素：a) 取決于用戶的使用要求。b) 受制于塑件的流動性。c) 受制于塑料熔體在流動充填過程中所受到的結(jié)構(gòu)阻力。根據(jù)日常需要，取碗的碗口內(nèi)徑為90mm，外徑為100mm，壁厚為5mm，碗底半徑為20mm，碗高50mm。（2）塑件尺寸公差標(biāo)準(zhǔn)a) 影響塑件尺寸精度的因素主要有：塑料材料的收縮率及其波動。b) 塑件結(jié)構(gòu)的復(fù)雜程度。c) 模具因素（含模具制造、模具磨損及壽命、模具的裝配、模具的 合模及模具設(shè)計(jì)的不合理所可能帶來的形位誤差等）。d) 成型工藝因素（模塑成型的溫度T、壓力p、時(shí)間t及取向、結(jié) 晶、成型后處理等）。e) 成型設(shè)備的控制精度等。 其中，塑件尺寸精度主要取決于塑料收縮率的波動及模具制造誤差。題中沒有公差值，則我們按未注公差的尺寸許偏差計(jì)算，查表取MT5。（3）塑件的表面質(zhì)量塑件的表面質(zhì)量包括塑件缺陷、表面光澤性與表面粗糙度，其與模塑成型工藝、塑料的品種、模具成型零件的表面粗糙度、模具的磨損程度等相關(guān)。模具型腔的表面粗糙度通常應(yīng)比塑件對應(yīng)部位的表面粗糙度在數(shù)值上要低12級。第二章、注射成型機(jī)及標(biāo)準(zhǔn)模架的選擇 圖1 制品的三視圖 注射機(jī)的初步選型估算出制品體積V=22π（）／3=所需熔體PP塑料質(zhì)量M=V*ρ==制品的正面投影面積S=2πR2=2π52=1）所需注射量163。80%注射機(jī)最大注射量注射量：該塑料制件單件重澆注系統(tǒng)重量的計(jì)算可根據(jù)澆注系統(tǒng)按塑件質(zhì)量的20%來進(jìn)行估算， 總體積 總重量 滿足注射量 式中——額定注射量（cm3） ——塑件與澆注系統(tǒng)凝料體積和（cm3） 2） 注射壓力PP塑料成型時(shí)的注射壓力由注射量來選機(jī)型，相關(guān)注射機(jī)的參數(shù)見表1表1 相關(guān)注射機(jī)的參數(shù)根據(jù)以上計(jì)算初步選定注塑機(jī)為XS—ZY—250/160，理論注射容積250cm3,注射壓力為127MPa，合模力為1600kN，注射方式為螺桿式，噴嘴球半徑R為18mm，噴嘴口直徑為4mm其相關(guān)參數(shù)如下最大開模行程 350mm模具最大厚度 400mm模具最小厚度 200mm 模架的初步選型圖2 點(diǎn)澆口模架圖3 點(diǎn)澆口模架的相關(guān)尺寸寬100mm，高50mm 一模兩腔W大于100mm，L大于1002+252=250mmC板尺寸大于：CH5H6≥45，H5=15mm，H6=20mm。C ≥80mm，根據(jù)GB/T 125552006，W ≥230表2 相關(guān)模架的標(biāo)準(zhǔn)初選DD233070*25*90定模板厚度：A=70mm動模板厚度：B=25mm墊塊厚度：C=90mm模具厚度：H=H4+H3+A+H3+B+H2+C+H1=30+20+70+20+25+35+90+25=315mm200315400，合理。第三章、型腔布局與分型面設(shè)計(jì)根據(jù)設(shè)計(jì)要求選擇一模兩腔 考慮到模具成型零件和抽芯結(jié)構(gòu)以及出模方式的設(shè)計(jì)，模具的型腔排列方式如下圖所示：圖4 型腔的布局 分型面位置選擇的總體原則，是能保證塑件的質(zhì)量、便于塑件脫模及簡化模具的結(jié)構(gòu)，分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)、塑件的結(jié)構(gòu)工藝性及精度、嵌件位置形狀以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時(shí)應(yīng)綜合分析比較具體可以從以下方面進(jìn)行選擇。a) 分型面應(yīng)選在塑件外形最大輪廓處。b) 便于塑件順利脫模，盡量使塑件開模時(shí)留在動模一邊。c) 保證塑件的精度要求。d) 滿足塑件的外觀質(zhì)量要求。e) 便于模具加工制造。f) 對成型面積的影響。g) 對排氣效果的影響。h) 對側(cè)向抽芯的影響。主要有以下幾種分型面形式：平面分型面，傾斜分型面，階梯分型面，曲面分型面，互垂直分型面，為操作簡單，節(jié)約經(jīng)濟(jì)，選用平面分型面。圖5 分型面設(shè)計(jì)第四章、澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì) 主流道是一端與注射機(jī)噴嘴相接觸，可看作是噴嘴的通道在模具中的延續(xù)，另一端與分流道相連的一段帶有錐度的流動通道。形狀結(jié)構(gòu)如圖5所示，其設(shè)計(jì)要點(diǎn)：圖5 主流道形狀結(jié)構(gòu)a) 主流道設(shè)計(jì)成圓錐形，其錐角可取2176。~6176。，流道壁表面粗糙度取Ra=，且加工時(shí)應(yīng)沿道軸向拋光。b) 主流道如端凹坑球面半徑R2比注射機(jī)的、噴嘴球半徑R1大1~2 mm；球面凹坑深度3~5mm；~1mm；一般d=~5mm。c) 主流道末端呈圓無須過渡，圓角半徑r=1~3mm。d) 主流道長度L以小于60mm為佳，最長不宜超過95mm。e) 主流道常開設(shè)在可拆卸的主流道襯套上；其材料常用T8A，熱處理淬火后硬度53~57HRC。根據(jù)選用的XS—ZY—500型號的注射機(jī)相關(guān)尺寸得：噴嘴孔徑=4mm；噴嘴前端球面半徑=18mm；根據(jù)模具主流道與噴嘴的關(guān)系：R=+(1～2)=18+(1～2)=19~20mmd=+(～1)=4+(～1)=~5mm取主流道球面半徑R=20mm；主流道小端直徑d=5mm，主流道長度為40mm。 分流道是脫澆板下水平的流道。為了便于加工及凝料脫模，分流道大多設(shè)置在分型面上，分流道截面形狀一般為圓形梯形U形半圓形及矩形等。本次設(shè)計(jì)采用半圓形分流道，分流道直徑7mm。表3 分流道直徑推薦值塑料名稱推薦直徑/mm塑料名稱推薦直徑/mmABS、SAS~聚酰胺~聚苯乙烯~聚碳酸酯~聚乙烯~聚砜~聚丙烯~聚苯醚~醋酸纖維~軟聚氯乙烯~改性有機(jī)玻璃~硬聚氯乙烯~（1）分流道長度分流道要盡可能短，且少彎折，便于注射成型過程中最經(jīng)濟(jì)地使用原料和注射機(jī)的能耗，減少壓力損失和熱量損失。將分流道設(shè)計(jì)成直的，總長160mm。（2） 分流道表面粗糙度由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有中心部位的塑料熔體的流動狀態(tài)較為理想，因面分流道的內(nèi)表面粗糙度Ra并不要求很低，這樣表面稍不光滑，有助于塑料熔體的外層冷卻皮層固定，從而與中心部位熔體之間產(chǎn)生一定的速度差，保證熔體流動時(shí)有適宜的剪切速率和剪切熱。（3）分流道的布置分流道在分型面上的布置與前面所述型腔排列密切相關(guān)，有多種不同的布置形式，但應(yīng)遵循兩方面原則：即一方面排列緊湊、縮小模具板面尺寸；另一方面流程盡量短、鎖模力力求平衡。澆口亦稱進(jìn)料口，是連接分流道與型腔的通道，除直接澆口外，它是澆注系統(tǒng)中截面最小的部分，但卻是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部分，澆口的位置、形狀及尺寸對塑件性能和質(zhì)量的影響很大。（1）澆口的選用它是流道系統(tǒng)和型腔之間的通道,這里我們采用點(diǎn)澆口：
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